La cadena de frío es una cadena de abastecimiento cuya principal caracte-rística es contar con una temperatura controlada a lo largo de ella, ojalá desde el productor hasta el consumidor. Si se mantiene la cadena de frío intacta, se puede garantizar al consumidor que el producto fue sometido, durante su producción, transporte, almacenamiento y venta dentro del rango de temperaturas apropiadas. En el caso de la industria farmacéutica, por ejemplo, se busca garantizar la capacidad inmunizante de las vacunas desde su fabricación hasta la aplicación de ellas a la población objetivo.

La merma de mercadería debido al mal manejo puede generar pérdidas de cientos de miles de pesos en el caso de los alimentos, y de millones cuando se trata de insumos médicos; basta recordar la pérdida de vacunas por falta de refrigeración varios años atrás.

Por ejemplo, en el año 2000, la industria de alimentos norteamericana registró sobre US$13 billones en pérdidas debido a rechazos o deterioro de productos a causa de hechos relacionados con la temperatura.

Otro ejemplo lo constituye China donde cada año los problemas en la cadena logística del frío generan masivas pérdidas de productos; sólo el 15% de los productos perecibles es transportado en vehículos refrigerados, comparado con el 90% en los países desarrollados. El efecto neto anual es la pérdida de US$8,9 billones en frutas y verduras. Esta cifra representa cerca del 30% de la producción anual (en los países desarrollados la cifra es cercana al 5% y para Estados Unidos la cifra es cercana al 2%). Adicionalmente, millones de ciudadanos chinos padecen diferentes niveles de envenenamiento debido a inapropiada manipulación, refrigeración inadecuada y la falta de regulaciones para la cadena de frío. Se suma a lo anterior que sólo el 25% de los alimentos consumidos por ciudadanos chinos es procesado, comparado con el 80% en países más desarrollados.

El aumento de los costos de la energía, antes de la crisis financiera, generó grandes presiones sobre los costos, en una cadena de abastecimiento donde la posibilidad de sustitución es bastante baja. Además, en varios mercados, como el norteamericano, el Acta de Bioterrorismo exige un mayor nivel de información generando presiones económicas y tecnológicas para cumplir con las nuevas regulaciones. Así, muchos operadores logísticos están evaluando la tecnología que combina la identificación por radiofrecuencia con sensores de humedad y temperatura.

Uno de los grandes desafíos de la cadena logística de frío es contar con información a lo largo de toda la cadena con documentación adecuada que respalde la cadena de custodia de los productos, permitiendo saber que la cadena de frío no se ha roto en ninguno de los eslabones que la conforman. RFID es un candidato natural para este fin.

Un caso de estudio

El 2006, una compañía norteamericana, cuyo negocio principal es la comercialización de frutas, desarrolló un piloto con la finalidad de mejorar el registro de temperatura en sus envíos, reducir la pérdida de productos, mejorar la consistencia en la calidad y mejorar la reposición de los productos: el primero en expirar, primero en ser repuesto.

Se utilizaron cerca de 6.000 tags de RFID, en un formato semi pasivo, los cuales fueron colocados en cajas y pallets con fruta. La radiofrecuencia fue utilizada para monitorear la temperatura ambiente para fruta sensible.

• Un análisis reciente realizado por W. Kaminsky, titulado "Refrigeration and the World Food Industry", reveló que un 30% de la producción primaria mundial y un 40% de las frutas y verduras se perdían por falta de una refrigeración adecuada en el ciclo de producción.

• Cada año cerca del 20% de los alimentos se elimina debido a daños producidos a lo largo de la cadena de abastecimiento.

• La industria alimentaria informa que desecha cerca de US$35 billones en mercadería dañada (datos año 2006).

• De toda la pérdida que se genera en las cadenas de super-mercados, el 56% proviene del área de los perecibles.

Los tags semi pasivos (etiquetas de RFID con sensores de temperatura y una pila) fueron aplicados en las cajas y en los pallets en la planta ubicada en el trópico. Más de 5.700 cajas fueron etiquetadas, las cuales fueron cargadas en pallets, los que también fueron etiquetados. La temperatura de las cajas fue monitoreada a lo largo de la cadena de abastecimiento, desde el trópico hasta los Estados Unidos. Se levantó un centro de control en la Universidad de Arkansas. Los tags fueron programados para medir y almacenar periódicamente la temperatura de las cajas. Cada vez que los tags eran leídos por la antena, la temperatura registrada y la hora de la lectura eran enviados al centro de control.

Los resultados mostraron una diferencia de hasta 4,5ºC entre diferentes puntos de control dentro del contenedor. Durante el tiempo de transporte, esta variabilidad de temperatura pudiera tener un impacto negativo en la vida útil del producto.

El etiquetado de las cajas entregó resultados considerados positivos, ya que se encontró una correlación del 94% entre la temperatura leída en la caja y la temperatura en la pulpa de la fruta.

El paso siguiente es expandir el piloto a lo largo de la cadena de abastecimiento hasta el punto de venta.