Abraham Villegas, Responsable de Impulsar la Transformación Logística Aftermarket Chile & Perú; José María Sastre, Gerente de Logística.

¿Cuál es el rol del área logística dentro de Gildemeister?
J. M Sastre: El área logística en Gildemeister es transversal a toda la compañía. Somos responsables de movilizar a la organización para entregar soluciones diferenciadas y cumplir la promesa al cliente final. Nuestro rol es influir y empujar los cambios en pos del servicio, porque la logística no es solo un soporte, sino un pilar clave del negocio.

Tenemos distintas cadenas logísticas, tanto para el segmento automotriz como para el de repuestos. En el primer caso, abarcamos las marcas que representamos (Hyundai, JAC, Mahindra, entre otras) y los concesionarios a lo largo de Chile; en el segundo, atendemos clientes mayoristas, retail y otros canales. A través de nuestros procesos, buscamos influir para que cada eslabón funcione con eficiencia y enfoque en el cliente.

¿Cómo ha evolucionado la logística de la compañía en los últimos años?
A.Villegas: Hace cinco años, con el cambio de gobierno corporativo, se tomó una decisión estratégica: crear un área de supply chain regional. Hasta ese momento, Gildemeister operaba en silos; había operaciones en Brasil, Uruguay, Costa Rica, Chile y Perú, todas con sus propios ERP y sin conexión entre ellas.

La primera gran transformación fue la regionalización. Nace así por primera vez un departamento regional de supply chain, con la misión de estandarizar procesos y dirigir el cambio corporativo. Fuimos el primer equipo en regionalizarse y eso marcó un antes y un después.

Anteriormente ni siquiera hablábamos de cadena de suministro o nivel de servicio. Hoy trabajamos con KPIs, benchmarking entre países y una visión colaborativa. Empezamos a medir eficiencia, productividad, exactitud de inventario y promesa de entrega. Fue un salto exponencial para toda la compañía.

¿Qué factores impulsaron esta transformación?
A. Villegas: El cambio fue impulsado por la competitividad del mercado. La llegada de nuevos actores, la expansión del e-commerce automotriz y las mayores exigencias de los clientes nos llevaron a revisar por completo nuestro modelo operativo y a replantear la manera en que gestionábamos la cadena de suministro.

Parte fundamental de esta evolución fue la gestión del talento. Formamos equipos de alto desempeño, con profesionales especializados y promovimos una cultura basada en la mejora continua y la colaboración regional. Todo esto nos permitió crear un modelo de operación más robusto, Hexible y con estándares comunes. Hoy la logística en Gildemeister tiene una mirada integral y estratégica, alineada con los objetivos del negocio y con foco en generar valor en cada punto de contacto con el cliente.

¿Cómo está organizada actualmente la logística automotriz?
J.M. Sastre: En 2025 consolidamos ambas operaciones en un único Centro Logístico de Automotores Gildemeister (CLAG) en Lonquén. La decisión de centralizar la logística automotriz y la de repuestos buscó generar sinergias, optimizar recursos y mejorar la calidad de atención a los clientes.

La logística automotriz comienza con el proceso de S&OP (Sales & Operations Planning), donde el importador, el área comercial y la de supply chain, dehne el inventario necesario para atender el mercado. Luego se ejecutan las compras a las plantas de origen —en China, Corea o India—, y desde supply chain coordinamos el embarque, comex e internación, tanto para Chile como para Perú.

Nos apoyamos en partners especializados en transporte de vehículos, que cuentan con tecnologías como TMS (Transportation Management System) para la gestión de rutas y seguridad.

Una vez que las unidades llegan al CLAG, realizamos el picking mediante GestPark, nuestro software de gestión de patios que identihca la ubicación exacta de cada vehículo. Después vienen los procesos secuenciales: carga de combustible, lavado, PDI (Pre-Delivery Inspection) y control de calidad, antes de pasar a la zona de despacho. En total, despachamos alrededor de 120 unidades diarias.

¿Y cómo funciona la logística de repuestos?
A. Villegas: En repuestos, la planihcación combina el ciclo S&OP con el sistema Stockdown, que centraliza la información y permite alinear la demanda con los niveles de inventario de manera precisa y dinámica.

Desde la Subgerencia de Planihcación, liderada por Rafael Abanto en Perú, coordinamos el abastecimiento y los embarques para ambas operaciones —Chile y Perú— bajo una misma lógica regional, asegurando coherencia, ehciencia y una lectura unihcada de la demanda. Tenemos reuniones semanales de coordinación y este año hemos manejado peaks importantes, especialmente con la incorporación de JAC Motors a nuestro portafolio.

Atendemos cuatro canales principales: concesionarios, retail propio, mayoristas —que hoy están en crecimiento— y e-commerce, donde nuestro principal cliente es Mercado Libre.

Recibimos y procesamos pedidos de manera diferenciada para cada canal, con cut-oGs y despachos propios. En total, manejamos cerca de 1.000 líneas diarias, con picos que superan las 1.300.

Utilizamos el WMS Infor, radiofrecuencia, pistolas lectoras y códigos de barra. En Perú incorporamos códigos QR. Uno de los cambios más disruptivos en el CD de Chile fue la automatización: pasamos de bodegas de 18.000 m2 con una mesanina tradicional de 400 m2 a un módulo de Vertical Lift de 13,5 m de altura que opera en solo 25 m2 , donde almacenamos los repuestos de menor tamaño y de alta rotación.

¿Han debido ampliar la infraestructura por el crecimiento del negocio?
A. Villegas: Sí. Estamos desarrollando un proyecto de ampliación del CD en Lonquén, ya que cuando se diseñó el layout original no estaba considerada la marca JAC Motors, que hoy ocupa cerca del 18% del espacio volumétrico. El crecimiento del portafolio y el aumento de los niveles de servicio nos llevaron a planificar una expansión para seguir garantizando eficiencia y agilidad. Queremos aprovechar al máximo cada metro cuadrado, manteniendo altos estándares operativos.

¿Qué resultados han obtenido con estos cambios en la logística de repuestos?
A. Villegas: Los resultados son muy positivos. La productividad aumentó cerca de un 80%, el costo por línea bajó entre un 35% y un 40%, y el nivel de servicio superó el 99%. También mejoró la exactitud del registro de inventario, que pasó de 98% a 99,5%. En productividad, pasamos de 3,5 líneas por hora a más de 8, por sobre el promedio del mercado que ronda las 7 líneas por hora. Además, implementamos metodologías Kaizen y 5S para impulsar la mejora continua en todos los niveles.

Vertical Lift.

¿Cuáles son los principales desafíos logísticos que enfrentan hoy?
A. Villegas: En repuestos, los mayores desafíos están en los canales mayorista y e-commerce, que tienen una dinámica distinta al retail tradicional. Por ejemplo, un mayorista puede pedir 100 baterías un día y no pedir nada en 20 días. Eso exige diseñar una logística adaptable y flexible.

Para responder, desarrollamos una red de abastecimiento que permite realizar un segundo viaje diario dentro de la Región Metropolitana. En Perú lanzamos un servicio express que entrega repuestos a talleres multimarcas en solo dos horas, y planeamos replicarlo en Chile.

¿Y en el caso de la logística automotriz?
J.M. Sastre: Nuestro desafío está en la visibilidad. Queremos que el cliente final pueda seguir su vehículo en cada etapa del proceso, desde que sale de la planta de origen hasta que llega a su punto de entrega. Actualmente, contamos con un sistema de web tracking que permite monitorear los principales hitos del traslado, pero nuestro objetivo es ir más allá. Durante el primer trimestre de 2026 lanzaremos una plataforma integral de trazabilidad, que ofrecerá una visión en tiempo real de toda la cadena logística, permitiendo mejorar la comunicación con los clientes y partners.

¿Están evaluando nuevas tecnologías?
A. Villegas: Sí. Estamos implementando un módulo de inteligencia artificial y machine learning para optimizar el proceso de picking y mejorar la categorización de los repuestos. Esta herramienta nos permite analizar grandes volúmenes de datos operativos y anticipar comportamientos. Los primeros resultados han sido muy alentadores.

J.M. Sastre: En paralelo, estamos explorando soluciones disruptivas como la impresión 3D de piezas específicas, especialmente para componentes de baja rotación o con largos plazos de entrega. Esto podría reducir significativamente los tiempos de reparación y la dependencia de proveedores externos, aumentando la disponibilidad de repuestos y la satisfacción del cliente.

¿Cómo integran la sostenibilidad en su gestión logística?
J.M. Sastre: La sostenibilidad forma parte de nuestra estrategia ESG. Ya medimos la huella de carbono y desarrollamos programas de reciclaje para madera, plástico y cartón. Además, seguimos los lineamientos de la Ley REP y evaluamos la incorporación de paneles solares en nuestras instalaciones. En paralelo, nuestro portafolio de productos se está volviendo más verde, con un crecimiento sostenido en vehículos eléctricos e híbridos.

A. Villegas: También hemos iniciado una logística inversa más estructurada. Estamos gestionando las bodegas de nuestras sucursales, que antes operaban con una lógica comercial, para optimizar inventarios y reducir excedentes.

¿Qué tendencias creen que marcarán el futuro de la logística automotriz?
J.M. Sastre: La tendencia va hacia la personalización y la logística flexible. Cada vez más, los clientes buscan configurar su vehículo según sus preferencias —colores, equipamiento, tecnología, tapizados—, y eso exigirá una cadena logística capaz de adaptarse a esa diversidad sin perder eficiencia. La integración entre las áreas comerciales, productivas y logísticas será clave para cumplir con esas expectativas.

A esto se suma la creciente adopción de vehículos eléctricos e híbridos, que implican nuevas dinámicas de transporte, almacenamiento y mantenimiento. Nuestro desafío es anticiparnos a esa evolución, desarrollando una logística más inteligente, conectada y predictiva, que aporte valor a toda la experiencia del cliente.

¿Cómo describirían el momento actual de la logística en Gildemeister?
A. Villegas: Estamos viviendo una etapa de madurez y expansión, donde la logística ha pasado de ser un área operativa a convertirse en un eje estratégico del negocio. Hoy integramos tecnología, sostenibilidad y talento, asegurando un servicio ágil, preciso y orientado al cliente.

J.M. Sastre: Nuestro objetivo es claro: evolucionar hacia una logística inteligente, conectada y sostenible, capaz de anticipar necesidades, generar valor y seguir impulsando el cambio dentro de la industria automotriz. La logística ya no es solo un soporte; es el motor que permite que la transformación avance y que la promesa al cliente se cumpla con excelencia.