La industria metalúrgica-metalmecánica es uno de los principales sectores económicos del país, y que, si bien últimamente ha mostrado resultados por debajo de lo esperado en términos de producción, el balance respecto de la seguridad laboral es distinto, mostrando avances sostenidos. De hecho, 2014 cerró con una tasa de accidentabilidad de 5,66%, destacándose la evolución mostrada por las actividades de fabricación de productos metálicos, cuya tasa bajó de 10,45% en enero de 2013 a 7,42% en diciembre de 2014.

La tarea no ha sido fácil en un sector cuyas labores están muy ligadas a la interacción hombre-máquina, donde se han registrado la mayor cantidad de accidentes. “Una característica del sector metalmecánico es su alta incidencia de accidentes graves con consecuencia de amputación traumática, ámbito en el cual aún queda mucho por hacer”, explica Cristián Rojas, Experto Senior Sector Industrial de ACHS.

Por su parte, Karol Benavides, Jefa del Departamento de Prevención de Riesgos y Medio Ambiente de la Asociación de Industriales Metalúrgicos y Metalmecánicos (Asimet), reconoce que las cifras están lejos de ser cercanas a los promedios nacionales, pero asegura que en el último tiempo,esta asociación viene haciendo un trabajo importante en cuanto a la gestión de la seguridad laboral. “Se han generado instancias de diálogo que luego se han manifestado en acciones concretas para promocionar prácticas seguras en el sector, con lo que se explica el descenso en las tasas”, sostiene.

Asimismo, la ejecutiva destaca una serie de intervenciones que han realizado en empresas socias, con las que se han efectuado asesorías en diagnósticos de seguridad. “También estamos constantemente realizando capacitaciones en prevención de riesgos laborales y de salud ocupacional propios del rubro, con lo que hemos ido cambiando de a poco la percepción de la seguridad en el trabajo”, especifica.

La diversidad de los procesos del sector metalúrgico- metalmecánico hace que también los focos de riesgo sean variados: desde procesos tecnológicos (cada uno con sus propios riesgos asociados), hasta una utilización intensiva de energía en todas sus formas. Por ende, la probabilidad de que una persona interactúe con alguna de ellas en ausencia de medidas de control es muy alta, generando así accidentes de todo tipo.

Yerko Valencia, Especialista Senior Seguridad Industrial de la ACHS, menciona algunos de los principales riesgos:

• Físicos: ruido, vibraciones, temperatura, radiaciones no ionizantes -microondas, infrarrojos y ultravioletas-, etc.

• Químicos: polvos, partículas, humos y neblinas, sustancias tóxicas, humos, etc.

• Eléctricos: alta y baja tensión.

• Físico-químicos: incendios y explosiones.

• Ergonómicos: sobreesfuerzo (manejo manual de cargas), posturas inadecuadas/ forzadas de trabajo (rígidas e inclinadas, etc.)

• Mecánicos: herramientas defectuosas, máquinas sin protecciones o protecciones insuficientes, superficies calientes, recipientes a presión, etc.

Según Valencia, los anteriores riesgos se potencian negativamente por algunos factores asociados a la gestión de cada empresa, como por ejemplo, la falta de estudios de ingeniería industrial para mejorar métodos, procesos, transporte de materiales, layout, entre otros aspectos. Asimismo, el profesional indica que en el rubro falta un sistema de capacitación específica de operadores de maquinaria en general, y existe un escaso nivel de gestión en administración de activos, mantenimiento de máquinas y sistemas de seguridad.

Desde Asimet, Karol Benavides explica que esta asociación está trabajando permanentemente para hacerse cargo de la problemática, implementando diversas acciones. Un ejemplo de ello es la creación del “Circulo de Seguridad, Salud y Calidad”. “Este se reúne una vez al mes y convoca a los encargados de prevención de riesgos de las empresas socias. En estas instancias de diálogo, se comparten experiencias y se tratan temas contingentes para el área de prevención de riesgos”, precisa.

El sector metalúrgico-metalmecánico está compuesto por un gran porcentaje de empresas pequeñas y medianas, cuyos esfuerzos no siempre están en desarrollar planes y acciones de seguridad laboral que pueden implicar costos adicionales.

“Esta ausencia de recursos especializados incide también en la carencia de culturas fuertes en seguridad. Por ello, es recomendable el desarrollo de herramientas específicas relacionadas con las máquinas y de la capacitación básica que cada trabajador debe recibir antes de incorporarse al mundo de las operaciones”, menciona Rojas. El experto propone también que la primera línea de supervisión, debiese conocer muy bien la operación estándar de las máquinas, equipos e instalaciones para ejercer un nivel de control adecuado sobre el proceso y de la seguridad de las personas.

Para lograr mayores cambios en la seguridad laboral del sector, Karol Benavides considera que se debe principalmente “incorporar programas de sensibilización enfocados a los trabajadores, mediante los que se logren que cada uno sienta la prevención de riesgos como parte de su vida”. La profesional explica que este pensamiento debe tocar profundamente al trabajador para ser aplicado dentro de la empresa y trascender a sus acciones diarias en todo momento y lugar. “Solo con programas con ese foco, se genera el cambio en la conducta que se necesita”, acota.

Por su parte, Valencia considera que los cambios necesarios tienen que ver con la necesidad de incorporar en la legislación normas técnicas relacionadas con las máquinas, como algunas normas chilenas (actualmente de carácter no obligatorio) e internacionales (como la ISO 12100, sobre seguridad en máquinas).

“Este tipo de cambio debiera impactar no solo en los resultados de accidentabilidad sino que también como proyectos de inversión de las empresas para normalizar máquinas y procesos productivos (remedial work) que, en la actualidad, se encuentran fuera de estándar”, finaliza.