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Mónica Reyne, Gerente de Proyectos de Asipla:
“Se requieren programas de seguridad diseñados para cada realidad”

La Asociación de Industriales del Plástico (Asipla) está trabajando para que sus empresas asociadas eleven sus estándares de seguridad laboral. Esta labor resulta de suma importancia, pues -según datos de la Suseso-, el rubro manufactura (al que pertenece) es uno de los que presenta mayores índices de accidentabilidad. Sobre estas acciones, conversamos con Mónica Reyne, Gerente de Proyectos de Asipla.
Mónica Reyne.

¿Por qué proyectar acciones de seguridad desde Asipla a sus integrantes?
Conscientes de que como rubro somos unos de los que aporta mayor índice a las tasas a nivel nacional, junto a la ACHS empezamos a trabajar en mejoras en seguridad para ser aplicadas en las empresas de la asociación. Asipla está compuesta por alrededor de 100 empresas, entre las que se encuentran pequeñas y medianas empresas, como también transnacionales, entre las cuales existe, muchas veces, un margen relevante en términos de cifras de accidentabilidad.

Decidimos, entonces, apuntar a la meta de cero accidente y proteger a las personas desde la prevención, actuando proactivamente y yendo a la causa de los problemas. Así hemos implementado sistemas de gestión internos en las empresas, sin importar su tamaño.

¿Cómo partieron?
En primer lugar, hicimos el estudio de causa. Esta industria trabaja principalmente con máquinas y equipos cortantes, por lo que nuestro principal foco de accidentes para 2015 y 2016 está en las contusiones de extremidades (atrapamientos, golpes, etc.) y por condiciones inseguras en las maquinarias. El año pasado se trabajó a nivel gerencial para que las directrices emanadas desde esos estamentos sean coherentes y prioritarias con la seguridad; trabajamos también con las empresas “rojas” (aquellas que impactaban mayormente a los índices), y amarillas (aquellas que estaban en tendencia crítica hacia “rojas”).

Cuando partimos estas acciones, nuestra tasa de accidentabilidad era de 9 puntos, y logramos llegar a 6, superando significativamente la meta de 7 que nos habíamos propuesto.

Hoy el foco 2015 se encuentra en la prevención temprana en las personas y jefaturas inmediatas.

¿Cómo han llevado el mensaje a trabajadores con diferentes niveles de cultura de seguridad?
Reportamos a un directorio de quince miembros, que representan la diversidad de industrias de nuestro sector; los planes se consensúan en ese directorio y se aprueban en el mismo. Luego, son nuestros mismos directores (gerentes generales de las empresas asociadas), los encargados de comunicar y llevar el mensaje y las acciones. Como tenemos empresas que son muy buenas en seguridad, aprovechamos esas prácticas y realizamos un benchmarking, donde se comentan las buenas prácticas en seguridad y las contrastamos con aquellas empresas que han tenido malos resultados. Respecto de estas últimas, generamos instancias de coaching interno con las que apoyan a las empresas que necesitan mejoras en su gestión de seguridad. Ahí se levantan programas junto con la ACHS, que ha participado del directorio para que sea un programa aterrizado y hecho a la medida de las empresas.

Se han mejorado temas como ejemplificar los riesgos con la maquinaria que usa realmente el trabajador, de modo de que pueda reconocer su puesto de trabajo y asimilar el mensaje de mejor manera. Nuestra meta 2015 ha sido reforzar las condiciones inseguras en máquinas, actuando con activas campañas proactivas para las cuales generamos dos cursos de Máquinas I y II en esa área donde incorporamos ejemplos, fotos y contenidos de nuestra industria. Estos cursos son para trabajadores supervisores y prevencionistas.

¿Qué características de esta industria influyen en la accidentabilidad?
En esta industria, hay una alta rotación de las personas, junto con un bajo desarrollo de cultura en seguridad, predominantemente en las pequeñas empresas. Ante ello, la prioridad era persuadir y fue lo que en concreto partimos trabajamos el año pasado. Hay que sensibilizar a nivel operario, de jefatura y gerencia, y una vez que esos tres perfiles están alineados, se puede empezar a sembrar en terreno fértil. Luego, ya se pueden implantar programas de gestión con los que podemos implementar control de riesgo, identificación de condiciones inseguras, matrices de riesgos, o indicadores; pero eso no tendrá terreno fértil en empresas en que la seguridad no es un tema fundamental y prioritario.

Aspiramos a poder gestionar la accidentabilidad, que sea un pilar fundamental, un tema que se converse y se trabaje, para ser medido y mejorado, tal cual lo es un indicador de calidad.

¿Cuáles son los próximos desafíos?
Respecto de las directrices generales, queremos lograr la meta de 5,5 para el 2016, lo que es difícil, pero estamos confiados en que tendremos la respuesta y motivación necesaria que se traduzcan en resultados positivos y el logro de la meta. Lo importante es reconocer que es una industria diversa y, por ende, los planes que se apliquen a esas empresas deben ser 100% a su medida, pues tenemos realidades diferentes, infraestructura distinta y procesos disímiles de transformación del plástico. Entender esto, ha sido la clave del éxito, pero es un trabajo a largo plazo, en donde la meta debiera ser el cero accidente, por lo que falta mucho por hacer.

Octubre 2015
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