Por razones de seguridad, regulaciones de transporte y optimización del espacio, los interruptores aislados con SF6 suelen transportarse desde la fábrica hasta el sitio de instalación de dos maneras:
1.- Desarmados: Requieren montaje, evacuación y llenado con gas SF6 hasta su presión nominal.
2.- Armados y con presión de transporte: Solo necesitan ser rellenados hasta alcanzar la presión nominal en el sitio de instalación.
Generalmente, los interruptores del tipo tanque vivo para tensiones superiores a 345 kV, los del tipo tanque muerto para tensiones mayores a 245 kV y los equipos híbridos se transportan desarmados debido a su gran tamaño. Estos equipos deben montarse en su ubicación definitiva y someterse a un proceso de evacuación antes del primer llenado.
Proceso de evacuación y llenado
Para garantizar un llenado adecuado, primero se extrae todo el aire y la humedad del equipo mediante una bomba de vacío. Se recomienda mantener una presión de vacío mínima durante algunas horas para permitir la eliminación de la humedad. A bajas presiones, el agua se convierte en gas, lo que facilita su extracción.
Si la aislación de los polos es de porcelana, es crucial considerar el riesgo de explosión durante el primer llenado. Durante el transporte, la porcelana podría haber sufrido impactos que generen grietas internas. Al ser sometida a presión, estas grietas pueden provocar una falla catastrófica. Para minimizar riesgos, se recomienda evacuar la zona y utilizar dispositivos de llenado remoto, que permiten realizar la operación de manera segura y a distancia.
En el caso de los equipos transportados armados con presión de transporte, es fundamental verificar si han perdido su presión. Si esto ocurre, no se debe proceder con el llenado y se debe informar al fabricante para activar la garantía y los seguros de transporte.
Corrección de presión y verificación de estanqueidad
La presión de llenado debe ajustarse en función de la temperatura ambiente y la altura geográfica, ya que la presión nominal de los equipos está especificada a 20°C. Para ello, se pueden utilizar fórmulas o tablas de corrección proporcionadas por el fabricante.
Una vez completado el llenado, es esencial inspeccionar el equipo en busca de posibles fugas, especialmente en las partes ensambladas en terreno y en las válvulas de llenado. Para esta tarea, los detectores electrónicos de ionización o de dispersión infrarroja (NDIR) son herramientas ideales, ya que permiten una verificación rápida y precisa de la estanqueidad del equipo.
Control de calidad y pruebas finales
El análisis de la calidad del gas SF6 es un paso fundamental para asegurar que todo el proceso de llenado se ha realizado correctamente. Las mediciones clave incluyen:
• Pureza (% en volumen): Indica si el vacío fue bien realizado y las mangueras y equipos de manipulación del SF6 utilizados no estaban contaminados.
• Humedad (Dew Point): Confirma que la humedad fue extraída correctamente y que el gas se encuentra en buenas condiciones para evitar su descomposición durante la operación del equipo.
• Contenido de SO2: Confirma que la pureza del gas utilizado es de la calidad técnica requerida.
La norma IEC 60480 se utiliza como referencia en la industria para establecer los criterios de aceptación del gas.
Por último, es importante verificar los contactos de alarma y bloqueo del densímetro antes de poner en funcionamiento el equipo. Además, las pruebas eléctricas de puesta en servicio deben realizarse únicamente después de haber completado el llenado con SF6.
Artículo gentileza de SF6 Chile. / www.sf6chile.cl
