Mucho tiempo y muchas cosas han pasado desde finales de la década de los 60, cuando empezaron a ser diseñados los primeros sistemas de Control Lógico Programable (o PLC, por sus siglas en inglés), para que diversas máquinas de General Motors enviaran información a un dispositivo controlador y recibieran instrucciones como respuesta.

Con el surgimiento de la informática y su aplicación en entornos industria les, los PLC evolucionaron de modo que diversos procesos pudieran ser manejados con mayor eficiencia y seguridad para las personas. Ya no sería necesario que un operario tuviera que medir, por ejemplo, una temperatura o presión en condiciones extremas, pues diversos sensores podrían conectarse con el “cerebro” del PLC, el que a su vez podría -automáticamente o a través de una persona- dar instrucciones a otros dispositivos en respuesta a cualquier dato anómalo o fuera de rango.

Mucho ha pasado desde entonces, cuando los cerebros de los PLC eran máquinas grandes y aparatosas que funcionaban con relés y entradas y salidas analógicas, hasta hoy, que contamos con dispositivos electrónicos miniaturizados y con una arquitectura de módulos que permite la agregación indefinida de capacidades de comunicación o Inteligencia Artificial, entre muchas otras.

Y entre las muchas cosas que han pasado, está la posibilidad de visualizar -a través de sistemas como los SCADA- el PLC completo con todos los dispositivos conectados en una sola pantalla, para controlarlo y mantenerlo en tiempo real desde un terminal que puede estar a varios kilómetros de todo este equipamiento.

Es más, actualmente los PLC a cargo de los respectivos procesos de una operación pueden integrarse en un solo Sistema de Control Distribuido (DCS, por sus siglas en inglés) a fin de controlar y monitorear una planta completa, incluso a cientos de kilómetros de distancia, como ocurre con las grandes mineras en Chile: sus maquinarias y PLC se encuentran en el Norte grande, pero su integración a través del DCS puede ser seguida desde sus instalaciones en Región Metropolitana.

En suma, hoy los PLC son más robustos y funcionales, sus sistemas de comunicación son más fiables y sus interfaces son más amigables. Además, se les está integrando tendencias como el Internet de las Cosas, Inteligencia Artificial y Realidad Aumentada, lo que constituye una herramienta poderosa, versátil y ubicua en la realidad productiva mundial de los más diversos sectores de la economía.

Como institución de Educación Superior Técnico Profesional, nuestro desafío es formar a aquellos profesionales que realizarán la operación, reparación y mantención de estos sistemas esenciales para la actividad productiva. Esto requiere conocimientos de software, hardware y de su integración con dispositivos eléctricos, electrónicos y mecánicos, lo que evidentemente demanda una educación completa, y que además deje la puerta abierta para la actualización permanente de competencias tecnológicas propias de este sector.

Para formar adecuadamente en una herramienta tan compleja como el PLC, se requiere de una relación activa con las empresas del sector, y con una estructura de desarrollo de competencias que estén alineadas con el Marco de Cualificaciones TP y los poblamientos sectoriales recién mencionados, los que codifican lo que el sector productivo necesita para crecer. Y a eso se le debe agregar una formación eminentemente práctica, que permita a los estudiantes aprender con equipamientos y en situaciones semejantes a las que se encontrarán en el mundo laboral, pero que también les permita adaptarse lo que venga: nuevos módulos de PLC, nuevas arquitecturas y nuevas tecnologías, que aparecen cada vez con más frecuencia.