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La importancia del PLC en la
industria y su evolución tecnológica
Por Camilo Basay M., Docente Escuela de Ingeniería y Recursos Naturales de Duoc UC Sede Puente Alto.
Los Controladores Lógicos Programables (PLC, por sus siglas en inglés) han desempeñado un papel fundamental en la automatización industrial durante más de cuatro décadas. Desde su invención en la década de 1960, los PLC han evolucionado significativamente y se han convertido en un componente esencial en una amplia gama de aplicaciones industriales.

Los PLC tienen sus raíces en la necesidad de controlar procesos industriales de manera eficiente y confiable. Antes de su invención, el control de máquinas y procesos en las plantas industriales se realizaba principalmente a través de relés eléctricos y sistemas de control cableados, lo que resultaba en sistemas costosos y propensos a errores. Richard E. Morley, un ingeniero de Bedford Associates, diseñó el primer PLC en 1968 llamado “084”, como una solución más eficiente, flexible, y fue un avance revolucionario en la automatización industrial. Utilizaba lógica programable para controlar máquinas y procesos en lugar de confiar en el cableado físico. Este desarrollo allanó el camino para la rápida adopción de los PLC en la industria.

A lo largo de los años, varias marcas han desempeñado un papel importante en la evolución de los PLC. Algunas de las marcas más reconocidas en el mercado incluyen Siemens, Rockwell Automation, Mitsubishi Electric, Schneider Electric, ABB, Phoenix Contact, Omron, entre otras. Cada una de estas marcas ha desarrollado su propia línea de equipos con características y capacidades específicas para satisfacer las necesidades de diversos sectores industriales.

Los PLC se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones industriales, desde la manufactura y la energía hasta la automatización de edificios. Algunas de las aplicaciones más comunes son:

Manufactura automotriz: Donde se utilizan para controlar la maquinaria en líneas de ensamblaje, robots industriales, prensas hidráulicas y sistemas de pintura. Esto permite una producción más eficiente y una alta precisión en la fabricación de vehículos.

Alimentos y bebidas: Esenciales en la automatización de líneas de producción de alimentos y bebidas. Controlan las operaciones de mezclado, envasado, esterilización y etiquetado, garantizando la consistencia y la calidad de los productos.

Químico y farmacéutico: En estas industrias altamente reguladas, aseguran el control preciso de procesos químicos y farmacéuticos, como la dosificación de ingredientes, la mezcla y la fermentación. La trazabilidad y la seguridad son fundamentales en estas aplicaciones.

Textil: Son fundamentales en la automatización de la maquinaria de tejido, tintura y corte en la industria textil, lo que permite un control preciso de la producción y reduce el desperdicio de material.

Pulpa y papel: Controlan las máquinas de fabricación de papel, incluyendo prensas, secadores y cortadoras, para garantizar la producción eficiente de papel y cartón.

Petróleo y gas: En la extracción, refinación y transporte de petróleo y gas, controlan sistemas de perforación, procesamiento y almacenamiento, garantizando la seguridad y eficiencia en la producción de energía.

Minería: Se emplean para controlar cintas transportadoras, trituradoras, sistemas de monitoreo de seguridad y sistemas de ventilación en minas subterráneas.


Los PLC son componentes esenciales en sistemas de automatización industrial y se utilizan en conjunto con otros sistemas para lograr un control más completo y eficiente de los procesos industriales.

Algunos ejemplos son los siguientes:

Sistemas SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): Los sistemas SCADA desempeñan un papel crucial en la supervisión y el control de procesos industriales a gran escala. Los PLC se utilizan para adquirir datos en tiempo real de sensores y dispositivos de campo y luego transfieren estos para su visualización y análisis.

Sistemas DCS (Distributed Control System): Los DCS son sistemas diseñados para el control de procesos continuos, permiten la gestión integral de la planta, lo que incluye la optimización de procesos y la coordinación de múltiples PLC.

Integración con Robótica: Los PLC se utilizan en combinación con robots industriales para controlar sus movimientos y tareas, lo que permite la automatización de tareas de ensamblaje, soldadura, paletizado, entre muchas otras.

Sistemas de visión artificial: Estos sistemas a menudo se integran con PLC para realizar inspecciones de calidad, identificar productos y guiar robots en tareas específicas para tomar decisiones en tiempo real y garantizar la calidad del producto.

Control de movimiento: Se utilizan en sistemas de control de movimiento para regular la velocidad y posición de motores, servomotores y actuadores en aplicaciones como transportadores, máquinas de embalaje y sistemas de posicionamiento.

Automatización de edificios: En este ámbito, los PLC se emplean para controlar sistemas de climatización, iluminación, seguridad y gestión de energía.


Tendencias que marcan el desarrollo de los PLC

Hoy en día, estos equipos siguen desempeñando un papel fundamental en la automatización industrial, pero su alcance y capacidades continúan expandiéndose. Algunos de los desarrollos clave que están dando forma al presente y el futuro de los PLC son los siguientes:

Integración de la Industria 4.0: La Industria 4.0 impulsa una mayor automatización y digitalización de los procesos industriales, integrándose con conceptos como la IoT, el Big Data y la inteligencia artificial; esto permite una mayor recopilación y análisis de datos en tiempo real para tomar decisiones más informadas y optimizar la eficiencia de las operaciones industriales.

PLC en la nube: La migración de datos y funciones de control a la nube son tendencias crecientes en la industria. Los controladores ahora pueden conectarse a servicios en la nube, lo que facilita la supervisión y el control remoto, así como el acceso a análisis avanzados y el aprendizaje automático.

Ciberseguridad: A medida que la interconexión de dispositivos y sistemas aumenta, la seguridad cibernética se vuelve un tema crítico, es por esto que los PLC implementan medidas de seguridad avanzadas para proteger los sistemas industriales.

Edge Computing: Los PLC están evolucionando hacia el procesamiento de datos en el borde de la red. Esto significa que pueden tomar decisiones locales en tiempo real sin depender en gran medida de la nube. Esto es especialmente valioso en aplicaciones donde la latencia y la disponibilidad son cruciales.

Realidad Aumentada (AR) y Realidad Virtual (VR): La integración de AR y VR con los PLC está permitiendo la capacitación de operadores, el mantenimiento predictivo y la resolución de problemas de manera más eficiente al proporcionar información visual en tiempo real directamente a los técnicos y operadores.

Según Mordor Intelligence, el tamaño del mercado de controladores lógicos programables (PLC) se estima en US$11,75 mil millones en 2023, y se espera que alcance los US$14,46 mil millones para 2028, creciendo a una tasa compuesta anual de 4,23% entre 2023-2028.

En el futuro, se espera que sigan evolucionando en línea con las demandas cambiantes de la industria. La conectividad, la automatización avanzada y la toma de decisiones basada en datos serán aspectos clave. Además, la colaboración entre PLC, robots autónomos y sistemas de inteligencia artificial promete revolucionar la industria, brindando mayor flexibilidad y eficiencia en la producción.

Los controladores lógicos programables seguirán siendo un pilar esencial en el mundo de la automatización industrial a medida que avanzamos hacia un futuro más automatizado y digitalizado.

Noviembre 2023
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