Las redes industriales están cambiando. Pronto no solo serán hardware específico cumpliendo una misión crítica y monitoreada por sistemas reactivos ante fallas, sino equipos inteligentes con mejor seguridad y conciencia situacional, que podrán comprender en tiempo real qué dispositivos forman parte de la red y qué está sucediendo con ellos, orquestados por un controlador capaz de interpretar lo que está sucediendo y proyectar lo que sucederá. Con esto se mejorará la fiabilidad y operación, reduciendo los tiempos que duran las caídas.

Las redes son las venas de todos los procesos productivos, encargados de transportar las señales y datos para ser procesados y representados por los sistemas. Por ello, en una industria que evoluciona a diario es necesario contar con un sistema mucho más adaptativo y que responda mejor a los actuales desafíos que las redes industriales nos presentan hoy. ¿Qué falló y por qué? ¿Cuánto tiempo tardará en repararse? ¿Es posible predecir esta falla?

Estas preguntas -que se repiten en cada caída de sistemas de comunicación- dan cuenta de sistemas reactivos, es decir, que actúan cuando ya se produjo el error y existe pérdida de servicio crítico. Sin embargo, con la llegada de Ethernet -tecnología que se está convirtiendo en el estándar de comunicaciones líder en el mundo en las redes industriales, incluso en sistemas de potencia- se ha generado una buena base para dar el siguiente paso: un ecosistema donde la industria está totalmente conectada, dotado de mayor inteligencia y versatilidad en comparación con las redes seriales.

Por ello, las preguntas planteadas anteriormente pueden responderse aprovechando el potencial para las Tecnologías de la Operación (TO) que entrega Ethernet junto con el SDN (Software-Designed Networking). ¿Qué son estas “redes definidas por software”? Un conjunto de técnicas informáticas que facilitan la implementación de servicios de red de una manera dinámica, escalable y segura. Con ello se evita que el administrador de red lo gestione todo de forma manual, separando el plano de control -es decir, las configuraciones- del plano de los datos que trafican los equipos.

De esta manera, es posible tener un control total sobre la infraestructura crítica, evitando fallos de configuración y aislando los posibles problemas derivados de la mala configuración, una ayuda significativa en sistemas que utilizan IEC 61850. Además, al implementar SDN, se reduce el costo total de adquirir un sistema completo, algo muy relevante ante la contracción económica que se espera para 2023, haciendo que cada peso valga. Igualmente, al usar un sistema centralizado y que automatiza el despliegue, se asegura una oportuna y eficiente gestión de todos los equipos, pudiendo incluso predecir fallas e indicar la necesidad de cambio de equipos o la reasignación de recursos que no se están utilizando.

Con el SDN también se asegura que la red funcionará en todo momento de la misma forma en la que se configuró, sin depender del tráfico o de los dispositivos conectados con la red, haciendo que esta sea más confiable, simple y segura. Y en caso de ser necesaria una actualización de la red, basta con instalar el software para tener las nuevas características sin tener que cambiar todo el hardware.

Por todo lo anterior, la programabilidad es el futuro en las redes industriales: todo será código y este se integrará de forma nativa en las infraestructuras críticas. Saber programación es la nueva herramienta fundamental del mundo de las TO, el especialista en redes industriales deberá manejar lenguajes de programación como Python, y de etiquetado como JSON o YML, con lo cual podrá desenvolverse en el nuevo mundo dominado por los sistemas inteligentes y IIoT, de cara a la Industria 5.0. Esta tiene como base la colaboración hombre-máquina mediante el uso de cobot y computación cognitiva, los que se interconectan mediante redes que son capaces de autodefinirse por software; es decir, se conectan precisamente por las SDN.