| La necesidad de incrementar la producción en las plantas mineras y de hacerlas más eficientes, han provocado que los requerimientos sobre las áreas de mantenimiento sean cada vez más exigentes en términos de mantener la continuidad operacional de los activos. Para lograr lo anterior, es necesario realizar análisis exhaustivos y detallados y que la empresa a cargo del mantenimiento no sea ya un contratista que realiza labores de ejecución, sino que un socio estratégico que aporte valor desde el comienzo del ciclo de vida del contrato. En todo esto juega un papel preponderante la identificación de los equipos o puntos críticos a mantener y existen varios criterios, tanto cuantitativos como cualitativos, para determinarlos. No obstante, ¿cuál es el real impacto de no identificar estos equipos o puntos? ¿Qué genera el no contar con una buena Gestión de Activos? Estas preguntas se resuelven integrando los costos a los eventos de falla; es decir, ¿cuánto nos cuesta que un equipo o proceso se encuentre detenido? ¿Cuánto dejamos de producir por el aumento del tiempo medio hasta reparar la avería (MTTR, por sus siglas en inglés)? ¿Cuál es el costo en la imagen corporativa por no cumplir con la entrega de un producto? Entonces, lo que se aconseja es encontrar los puntos que generen los mayores costos de ineficiencia dentro de un sistema productivo, los que se encuentran asociados a la indisponibilidad de la instalación o equipo durante el período de evaluación, con el objeto de mitigar al máximo la ocurrencia de falla en estos equipos. En este sentido, existen una amplia variedad de técnicas que permiten el análisis y determinación de los puntos críticos, permitiendo la disminución de su MTTR y el aumento de su Tiempo Medio entre Fallas (MTBF, por sus siglas en inglés). La calidad de la información vinculada a la captura de datos para el desarrollo de esos modelos, juega un papel fundamental y es por eso que el mantenimiento se ha enfocado en buscar tecnologías que permitan mejorar la toma de datos a partir del monitoreo remoto de equipos como motores eléctricos, correas transportadoras, vibraciones, etc. Con esto se busca determinar el momento óptimo para programar la detención de un equipo, o bien, en caso de una falla incipiente, detenerlo para evitar la ocurrencia de una falla catastrófica que imposibilite una rápida puesta en servicio.
Relación entre Mantenimiento y Operaciones
Un punto importante a considerar es la interacción entre los equipos de Mantenimiento y de Operaciones. Históricamente, la relación entre ambos no ha sido precisamente de cooperación, debido a que en una primera mirada pareciera que persiguen objetivos distintos.  Si bien es cierto que Operaciones está enfocada en alcanzar las metas de producción y parece contraproducente detener una línea de producción que opera normalmente para realizar alguna actividad de mantenimiento preventivo o correctivo, es labor del mantenedor "convencer" a Operaciones sobre las ventajas de realizar un mantenimiento programado, no solo en base a un "acto de fe", sino en datos estadísticos de frecuencia y causas de fallas, análisis de fallas, lecciones aprendidas, protocolos de prueba, etc. Todo con el fin de formar una simbiosis orientada a cumplir el objetivo común de ambas áreas: minimizar las interrupciones en el funcionamiento de los equipos aumentando con ello la continuidad operacional y por ende la producción de la planta.
Para esto, se requiere contar con programas de capacitación y planes de entrenamiento y perfeccionamiento, tanto en el ámbito técnico como en las habilidades "blandas". El objetivo es brindar un abanico de conocimiento que refuerce del mismo modo conductas relacionadas con aspectos como la seguridad, calidad y prolijidad en el trabajo desarrollado.
Mantenimiento integral
Las empresas mineras cada vez avanzan más en la tendencia de externalizar el mantenimiento, por una parte, solo del recurso humano o lo que habitualmente se conoce como "brazos y piernas", en donde solo se externaliza la ejecución de las actividades de mantenimiento y, por otra, con contratos integrales que incluyen externalizar la programación y se basan en desempeño. En los primeros, se corre el riesgo de que ingrese personal de baja especialización y muchas veces con poco conocimiento de las normas de seguridad, lo que puede aumentar la ocurrencia de accidentes. A esto se suma el que este tipo de contratos no premia el buen desempeño, sino que incentiva la realización de trabajos innecesarios y uso intensivo de personal. Muy por el contrario, el mantenimiento integral busca agregar valor al cliente con un modelo de contrato de suma alzada en base a indicadores de desempeño que premian los incrementos en la productividad.
Ya es tiempo que las empresas se comprometan con los trabajos ejecutados en un escenario de responsabilidad compartida en donde el mandante y el contratista participen de objetivos comunes en ámbitos como la continuidad operacional, seguridad de las personas y los equipos y calidad de los trabajos realizados. | 
