Enaex reduce el consumo energético del Complejo Planta
Prillex América con variadores de frecuencia PowerFlex 7000 | | | |  | | A partir del año 2010, con la entrada en operación de su cuarta planta, denominada PANNA 4, Enaex S.A. alcanzó una capacidad de producción anual de 850.000 toneladas de nitrato de amonio (grado técnico), convirtiéndolo en el centro productor más grande del mundo, con volúmenes que permiten abastecer gran parte del consumo latinoamericano y de otros países a nivel global. Este complejo, ubicado en la ciudad de Mejillones (II Región de Chile), se encuentra aledaño al centro minero más grande de Sudamérica y próximo al Puerto de Mejillones.
A nivel corporativo, Enaex estableció un plan estratégico de crecimiento para el año 2015. Dentro de esta estrategia, uno de los pilares fundamentales es la Eficiencia Energética. Es por esto que la compañía identificó una oportunidad de ahorro de energía en el control del flujo de agua de refrigeración a través del manejo de velocidad de los motores que accionan estas bombas en dicha planta. “El costo de energía, es un componente importante dentro del costo de cada tonelada producida, por lo tanto, el impacto de cualquier ahorro energético dentro de nuestro proceso productivo siempre es bienvenido”, explica Alberto Yagnam Zalaquett, Superintendente de Ingeniería de Enaex.
Fue por esa razón que la firma instaló tres variadores de frecuencia en Media Tensión PowerFlex 7000, de la marca Allen-Bradley, provistos por Rockwell Automation. Estos sistemas cuentan con 4.16 KV y 1000 HP cada uno. “Somos clientes de Rockwell Automation desde el año 1998. Todos los variadores de frecuencia de Media Tensión que tenemos en planta son Allen Bradley. Hemos tenido buenos resultados con estos equipos a lo largo de los años. Es por esto, y por un tema de estandarización, que decidimos finalmente realizar el proyecto con Rockwell Automation”, indica el profesional.
Resultados óptimos
El proyecto se terminó de implementar en octubre de 2012, aprovechando un overhaul de la Unidad 3 (PANNA 3), durante el que esta estuvo fuera de servicio por un mes. Para alojar los equipos, la empresa construyó una sala eléctrica, la que resultó bastante económica, pues el tamaño y la tecnología “Direct-to-Drive” de los variadores de frecuencia, permitieron reducir considerablemente las dimensiones de la sala. “Adicionalmente, el frame de los equipos que nos suministraron en esta oportunidad, para una misma potencia, también se redujo”, sostiene el ingeniero.
Antes de implementar este sistema, la Planta Prillex América no tenía la capacidad de controlar la velocidad de los motores de las bombas para el control del flujo de agua de refrigeración de la Unidad 3. Este procedimiento se hacía por medio de válvulas manuales, por lo que estos operaban permanentemente a velocidad nominal, lo cual implicaba de cierto modo que los motores estaban consumiendo prácticamente la potencia nominal.
“La potencia consumida por el sistema de refrigeración, antes de efectuar la modificación, era de 1 MW; o sea, contábamos con dos motores de 746 HP, conectados cada uno directamente a la línea. Luego, con la instalación de los variadores de frecuencia, logramos reducir el consumo en 500 KW, manteniendo los mismos flujos de agua de refrigeración para el proceso”, explica el ingeniero.
De acuerdo a Yagnam, los indicadores económicos del proyecto hicieron que fuese tremendamente atractivo. “Se realizó una inversión de MMUS$ 1,207, y se logró un VAN de MMUS$ 2,472, una TIR del 59% y un payback de 1,7 años. De hecho, al entrar en régimen de operación, los ahorros de energía medidos en terreno superaron los números iniciales del proyecto”, cuantifica.
De acuerdo al ingeniero, el mayor desafío como equipo de trabajo fue, en primer lugar, llegar con todo lo necesario para aprovechar de ejecutar el proyecto dentro del overhaul de la unidad, y en segundo, terminar la construcción dentro del mes que duró la detención.
“En lo personal, me parece un importante logro, ya que no se dejó de producir absolutamente ninguna tonelada por causa de la implementación del proyecto, es decir, el impacto de la implementación fue cero para la producción”, asegura.
Apoyo de Rockwell Automation
Durante el proyecto, acota el Superintendente de Ingeniería de Enaex, la compañía contó de forma permanente con el apoyo técnico de Rockwell Automation. “Por ejemplo, nuestro estándar es respaldar todos los circuitos de control de nuestros variadores de frecuencia por medio de UPS. Enfrentamos la dificultad de que los equipos venían de fábrica con el sistema de control alimentado directamente desde la línea, por lo que después de varias propuestas y conversaciones con los expertos de la marca, logramos llegar a una solución de respaldo del sistema de control, sin perder la garantía de nuestros equipos”, ejemplifica.
El ingeniero asegura que en Rockwell Automation están constantemente preocupados de dar soporte frente a los equipos ya instalados y también de ser un aporte frente a las nuevas problemáticas que pueden aparecer. “Respecto a los tiempos de respuesta, ya los hemos probado, y podría decir que se enmarcan dentro de los plazos considerados como adecuados”, agrega.
El profesional evalúa el trabajo llevado a cabo por Rockwell Automation como una gestión completa, con permanente apoyo e interés previo, durante y posterior al proyecto. “Tenemos en carpeta implementar con ellos un proyecto de menor envergadura, también referente a la instalación de variadores de frecuencia en Baja Tensión para ahorro de energía en control de flujos de aire. Esperamos tenerlo ejecutado con éxito a fin de año”, concluye. Ficha de Proyecto
• Problemática: reducir el costo de la energía eléctrica en el control del flujo de agua de refrigeración a través del manejo de velocidad de los motores que accionan las bombas. El procedimiento se hacía por medio de válvulas manuales.
• Solución: implementación de tres variadores de frecuencia Allen-Bradley PowerFlex 7000 con 4.16 KV y 1000 HP cada uno.
• Resultados: se logró reducir el consumo de energía en 500 KW, equivalente a un 50%, manteniendo los mismos flujos de agua de refrigeración para el proceso. | | |
