| El OEE es un indicador clave de desempeño, que permite medir la competitividad de la industria y compararse con respecto a los mejores de su clase que ya han alcanzado el nivel de excelencia. Reconocido por las principales industrias alrededor del mundo, este índice considera todos los parámetros fundamentales en la producción industrial: la disponibilidad, la productividad y la calidad. Con éste, es posible detectar qué le falta a una máquina (o línea o planta productiva) para alcanzar el 100% de eficiencia, y qué se ha perdido por disponibilidad de la maquinaria, por baja de productividad o por disminución de la calidad al producirse unidades defectuosas. En síntesis, este indicador representa el porcentaje del tiempo en que una máquina produce realmente piezas de calidad, comparadas con el tiempo que fue planeado para hacerlo. Se calcula de la siguiente manera: OEE = %Disponibilidad x %Productividad x %Calidad Por ejemplo, tener un OEE de 40%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina podría haber producido según su capacidad, sólo ha producido 40. Esto se traduce en pérdidas de capacidad productiva y de energía, lo que conlleva un aumento en los costos y una pérdida de competitividad. Ahora bien, de modo general, se considera que el OEE: - Menor de 65%, es inaceptable. Se deduce que la industria está produciendo importantes pérdidas económicas, lo que se reduce en muy baja competitividad. - Menor de 75%, es regular, indicando baja competitividad. - Menor de 95%, es aceptable, con buena competitividad. - Sobre 95%, es de Excelencia, con valores de clase mundial (World Class) con excelente competitividad.
Ventajas del análisis de OEE
El análisis de OEE proporciona una medida de productividad real, comparada con la ideal, y contribuye a la gestión efectiva de la planta, identificando el índice con peor evaluación indicándolo como el eslabón más delgado de la cadena y, por lo tanto, el que se debe mejorar. Además, permite seleccionar y clasificar las pérdidas de tiempo disponible. Para mejorar la eficiencia de la industria, se deben reducir y eliminar las pérdidas tanto de tiempo como de costos. Algunos ejemplos de estas pérdidas: • Pérdidas de tiempo por un mal mantenimiento: Los mantenimientos deben ser preventivos y predictivos, nunca correctivos. La espera constante de mantención durante el turno de trabajo por fallas, sólo evidencia una pobre planeación. • Pérdidas de tiempo por mala planificación: Se debe reducir al máximo cuando el equipo esté disponible y no esté produciendo piezas; esto se evidencia cuando hay una mala planificación de la producción.  • Pérdidas de tiempo ocioso: Ya sea a cuenta del operador o propias de la producción, como por ejemplo, en espera de materias primas, herramientas, espera de la orden u otra información.
• Pérdidas de reducción de velocidad: Por falta de habilidad del operador, problemas del equipamiento o viajes prolongados de piezas dentro del proceso. Todos factores que se traducen en improductividad. • Pérdidas en tiempo y costos asociados a problemas de calidad: Aparte de evitar las pérdidas por mermas, también hay que evitar los tiempos perdidos en hacer las piezas que fueron rechazadas y en volver a trabajar las defectuosas (Re-trabajos). Se corrige evitando la variabilidad del proceso (mejorando la planificación) y validando la primera pieza buena; también hay que tratar de reducir los tiempos de setup, y de controlar proceso, equipamiento, operador y materias primas. • Pérdidas de tiempo inusuales (planeados o imprevistos): Estas son las más difíciles de evitar. Ejemplos pueden ser: reuniones no-regulares durante el turno, los cortes de luz, el fuego, emergencias, simulacros, accidentes, etc.
La producción no es responsabilidad sólo del operador de la máquina, sino de todos los departamentos involucrados dentro de una industria. La sinergia que logren y las comunicaciones entre pares, ayudarán a enfrentar las problemáticas diarias, de la mejor manera posible para lograr su supervivencia.
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