Unilever Chile, en su constante afán por mejorar la gestión productiva y mantener su posición dentro del mercado local, llevó a cabo el "Proyecto Rigoletto" con el objeto de disminuir los costos operacionales en el área de detergentes en polvo. "Dentro de la región, nuestra filial poseía un costo operacional más alto y, además, deseábamos reducir a un máximo nuestro nivel de emisiones a pesar de estar muy por debajo la norma, lo cual influía en el sistema de gestión y de procesos", señala Miguel Flores, gerente de Mantenimiento.

Por tal motivo, la compañía decidió implementar un sistema de control lógico secuencial PLC provisto por Rockwell Automation, con el objeto de controlar tanto las máquinas como los procesos productivos de la planta de detergentes. Estos PLCs –modelos ControlLogix- conectados a dos servidores RSView32 con cuatro clientes adicionales, constituyen el cerebro del sistema de automa-tización. Además, permiten recolectar una vasta cantidad de datos de producción en tiempo real generados en la planta. En milésimas de segundo estos dispositivos recogen e interpretan datos y retornan información, a fin de ayudar a los operadores a ajustar la maquinaria y procesos, así como también detectar y corregir problemas.

Según Flores, el proceso de fabricación consta de un sistema de control que permite confeccionar una pasta base, la cual luego debe ser inyectada a una torre de secado, que convierte la pasta en polvo, va a parar finalmente a las líneas de envase. "Todas las herramientas utilizadas en este proceso (agitador, bomba, ventilador, instrumentos de medición de temperatura, flujo, presión, etc.) convergen en el sistema de control para que la planta funcione de manera automática, todo lo cual es supervisado por los PLC", señala.

Cabe mencionar que en la planta se instalaron tres ControlLogix con sus correspondientes CPUs y sus módulos de entrada y salida a procesos (alrededor de 1.200 puntos de entradas y salidas físicas en total, análogas y discretas). Este proyecto se comenzó a gestar en 2001 y su puesta en marcha definitiva se generó durante septiembre de 2002.

¿Por qué Rockwell?

El profesional sostiene que a nivel de instalación de equipos mayores el Centro Regional de Tecnología Unilever estudia los procesos y la tecnología que se emplea, mientras que en la implementación de equipos menores, como en este caso, la decisión debe estar relacionada con la capacidad de soporte que ofrezca el proveedor a nivel local. "Este tipo de equipos es muy similar en sus características técnicas y aparte de su valor comercial, el aspecto que marca la diferencia es el servicio. En este sentido, Rockwell está capacitado para ofrecer ambas posibilidades".

Para Unilever escoger un equipo de este tipo es una elección muy delicada, ya que al instalarlos en red comienzan a presentarse problemas típicos que no aparecen en los catálogos y que un vendedor tampoco es capaz de anticipar. "Rockwell está en el lugar correcto y a tiempo cuando se le necesita. Es una empresa que conoce a cabalidad sus productos y entrega soluciones concretas a nuestras necesidades". Flores añade que en la actualidad ambas compañías se encuentran afinando un contrato de mantención que implica soporte a todos los sistemas (back up de programas), pequeñas mejoras continuas al sistema, trabajos por proyectos menores y servicio inmediato de emergencia las 24 horas.

Reforzando la confianza depositada en su proveedor, la empresa transnacional tiene experiencias anteriores de proyectos con Rockwell en otras filiales, como Brasil y EE.UU, lo cual otorga una amplia tranquilidad. "Además de este servicio, en Chile nuestra compañía cuenta con sistemas de control de velocidad, partidores suaves, motores, protecciones eléctricas, gabinetes para control de motores, entre otros", afirma.

Ventajas del sistema

La compañía está ampliamente satisfecha con la operación del sistema y en lo personal, Flores está muy tranquilo con la elección realizada, ya que hasta la fecha, el servicio no ha presentado ningún tipo de problema grave, sólo detalles que no han comprometido la eficiencia laboral de la planta. "El sistema es bastante flexible, lo que permite mejorar los procesos y ganar tiempos operacionales importantes. Mejoramos nuestra eficiencia en la operación en un 12%. Ello ha permitido que en la actualidad lideremos esta área con respecto a las demás filiales", asegura.

Otra ventaja importante que ofrece el sistema proviene de su programación, ya que resulta muy sencillo realizar cambios en el PLC en línea, además de que permite idear nuevas pantallas de proceso. "Hoy contamos con más herramientas de control y gestión, ya que podemos analizar más sencillamente nuestro proceso", añade. El sistema tiene la capacidad para analizar con precisión las pérdidas o ganancias dentro de las mediciones de los productos, verificar si existen errores en la fórmula de elaboración o si un medidor es adecuado para un determinado proceso. "Se puede hacer una gestión directa sobre los procesos, lo que antiguamente no podíamos realizar". El ejecutivo concluye señalando que la planta funciona de manera completamente automática y que en otras áreas hay oportunidades de mejoras en sistemas tecnológicos.

La visión del integrador

Open Control, empresa dedicada a la automa-tización de procesos, fue la encargada de integrar el sistema de control en Unilever. Carlos Glatzel, Gerente General de la firma, afirma que su compañía mantiene una buena relación comercial con Rockwell Automation y su distribuidor local ABMatic Ltda. ya que han adquirido varios tipos de hardware y software, en especial para el Proyecto Rigoletto, el que a su juicio es el más importante realizado por su empresa. "Programar un PLC es casi idéntico con cualquier marca, pero para proyectos más grandes como éste, la problemática aumenta ya que existe una red de PLCs conectados entre sí y una red de PCs que maneja el proceso. Por ello, para realizar esta integración nos basamos mucho en la asesoría y servicios entregados por Rockwell Automation y ABMatic, que fue un consultor importante", sostiene.

Glatzel agrega que si bien ésta era la primera tarea de integración conjunta que realizaban con Rockwell Automation, el equipo profesional resolvió las dificultades en forma idónea y expedita. "El resultado final fue muy satisfactorio, ya que especialmente en el área de comunicación, Rockwell Automation y ABMatic nos ayudó bastante. Además, en caso de problemáticas mayores, esta empresa tiene la capacidad de acceder a su casa matriz y a través de un abanico mayor de posibilidades, entrega una solución oportuna y precisa", concluye.