| A mediados del 2002 y basándose en una decisión estratégica de la compañía, la División Codelco Norte decidió modernizar su Sistema de Control de Procesos de la Con-centradora A2 con la incorporación de una nueva maquinaria. "El equipo anterior estaba a punto de quedar obsoleto y era un sistema cerrado. Había que tomar una decisión acerca de actualizar el proceso, teniendo en cuenta la situación actual y los proyectos a futuro de la compañía", sostiene Héctor Valenzuela, Ingeniero de Automatización de la Gerencia de Desarrollo. Esta iniciativa exigió optimizar la comunicación con los sistemas antiguo, de información de la planta y el experto de molienda. Por tal motivo se decidió incorporar un sistema de control modular redundante, de arquitectura abierta, capaz de interactuar con el software de gestión de la planta y establecer una mejor capacidad de comunicación con el sistema imperante. Luego de efectuar un proceso de licitación, Codelco Norte, a través del Proyecto 182 Ktpd, decidió adquirir el sistema ProcessLogix provisto por Rockwell Automation. La implementación del sistema, que se llevó a cabo en la Planta Con-centradora A2 de Chuquicamata, comenzó en Febrero del 2003 (etapas de ingeniería de detalles y adquisiciones) y concluyó en Octubre, con la puesta en servicio. De acuerdo a Guillermo Cortés, Ingeniero de Control de Procesos de la Planta Concentradora, una de las principales razones para contratar los servicios de Rockwell fue la base instalada de PLC Allen Bradley existente, además del conocimiento y know how de la gente de planta de los sistemas pertenecientes a esta marca internacional. "La división lle-va cerca de 20 años haciendo negocios con Allen Bradley, no sólo en materia de PLCs sino también con otros productos de amplio rango, como variadores de frecuencia y control industrial, entre otros. Incluso, en la planta de ácidos tenemos instalado un sistema ProcessLogix", afirma. El gran desafío para Codelco fue llevar a cabo este proceso de instalación con la planta en operación, aprovechando los breves momentos de detención para efectuar las mantenciones. "Hubo algunas dificultades en la sintonía del sistema de control, común en toda puesta en marcha, pero fueron superadas con el apoyo del Proyecto 182 Ktpd y de Rockwell Automation", señala Cortés. Tras un período de puesta en marcha relativamente breve y algunos meses de operación, el sistema ha funcionado de acuerdo a las expectativas generadas al interior de la compañía, alcanzando en la actualidad los tonelajes de producción comprometidos. Mayor capacidad de procesamiento El objetivo de este proyecto era incrementar la capacidad de procesamiento de mineral de la molienda SAG (dos líneas paralelas, Molinos SAG16 y SAG17; cada una con dos molidos de bolas como molienda secundaria) de 58 ktpd (58.000 toneladas por día) a 78 ktpd de material procesado; meta posible de lograr incorporando una etapa de chancado de pebbles y dos nuevos molinos de bolas. El equipo de control provisto por Rockwell Automation, consistió en dos Computadores Servidores para ProcessLogix redundantes con Windows 2000, con dos enlaces de Ethernet, más tres procesadores PLX redundantes, dos PLC ControlLogix redundantes (SAG 16 y SAG 17) y dos PLC ControlLogix no redun-dantes (Sección 18). La red de control empleada es ControlNet, con tres líneas independientes en redundancia física y lógica, para las secciones 16, 17 y 18 más sistema de chancado de pebbles. Este Sistema es controlado por dos PLC SLC5/05 con módulos de ControlNet, con lo cual el control del chancado de pebbles queda integrado al Sistema de Control Principal. Junto con ello, se utilizaron diferentes módulos de comunicación Logix: DeviceNet, Modbus RTU, Profibus DP, RIO, ControlNet y Ethernet IP. Como módulos de Entradas y Salidas se emplearon 29 Flex i/o racks remotos que incluyen: 2.000 entradas discretas, 400 canales de entrada analógica, 552 salidas discretas y 108 salidas analógicas. La operación de la Planta se realiza a través de dos estaciones adquiridas para este obje-tivo y la configuración y programación del sistema se lleva a cabo a través de una estación de ingeniería dedicada.  En la arquitectura de ProcessLogix, descrita anteriormente, radica el éxito del Proyecto de Modernización del Sistema de Control de la Concen-tradora A2, ya que permitió cambiar en línea el Sistema de Control con los Procesos en Operación, e integrar distintos procesos y equipos eléctricos, tales como Proceso Reacon-dicionado (Sección 18), Proceso Nuevo (chancado de pebbles), Proceso en Operación (Molienda SAG 16/17), junto con equipos eléctricos de diferentes proveedores.
Ventajas y desafíos futuros Para Alejandro Vás-quez, Ingeniero Especialista en Automati-zación de la Gerencia de Proyectos, los beneficios sólo se podrán apreciar con el paso del tiempo, debido a que el sistema se im-plementó sólo hace un par de meses. "Sin embargo, las ventajas que se proyectan son una mayor facilidad de comunicación entre distintos equipos, menor costo de mantenimiento de éstos y optimización de su reparación", argumenta. Un factor primordial, agrega, es el mejoramiento de la comunicación entre el control de proceso y el control experto. Junto a ello, destaca que además de cumplirse las metas de tonelaje comprometidas, el sistema permitirá una mayor integración de los equipos nuevos y antiguos de toda la planta, junto con generar una sola base de datos común para todos (por medio del ProcessLogix).
Respecto al servicio técnico, Vás-quez sostiene que el proveedor entregó una muy buena asistencia y apoyo permanente durante la puesta en marcha, lo cual permitió que no se generasen grandes inconvenientes en la integración de los equipos. Como señala Vásquez, "tenemos va-rios proyectos en carpeta para el mediano plazo y necesitaremos equipos de control nuevos, donde a juzgar por el desempeño de Rockwell Automation como proveedor, es posible asegurar que tendrán gran protagonismo". |
