Dentro de las soluciones que se incluyen bajo el paraguas de "Almacenaje Industrial", encontramos estanterías para paletización compacta (Drive In), estanterías Push back (Compacto Dinámico), sistemas autoportantes, estanterías para picking, estanterías Flow Rack, estanterías Cantilever y altillos estructurales. Todos estos sistemas están destinados a almacenar grandes volúmenes de productos, insumos y materias primas, diferenciándose entre ellos por el tipo de producto a almacenar (perecible, no perecible, frágil, etc.), las características de la maquinaria utilizada en el movimiento de la mercadería y la velocidad de operación requerida por la bodega, entre otros factores. Para Gerardo Zamora Lira, Gerente de Tamegal, a la hora de decidir qué solución de almacenaje implementar también es importante considerar el tipo de suelo, la altura del edificio y si se trata de una zona sísmica o no. | Gerardo Zamora Lira, Gerente de Tamegal. | | | Francisco Letelier Monzó, Gerente Técnico de Mindugar. | | | Bruno Remedi, Gerente de Ventas de Remedi Sttamer. | | Por eso, a juicio de los proveedores de racks y estanterías, no existe en este tema una solución única para todos los requerimientos, ya que es la necesidad del cliente la que determina finalmente la mejor opción. Para Francisco Letelier Monzó, Gerente Técnico de Mindugar, "cada cliente posee su propia dinámica y operativa logística, y son justamente esos factores los que generarán las definiciones en términos del formato de las unidades de carga, los pesos y tamaños de los pallets, y el cómo, cuándo y dónde se manipulan, en función de los índices de rotación, la estacionalidad, la perecibilidad, etc.". Sin embargo, para el profesional, es tarea de los proveedores conocer en detalle las realidades de sus clientes para poder apoyar con las soluciones adecuadas. A modo de ejemplo, algunas estructuras, como las de paletización convencional (también llamadas "Rack Selectivo"), permiten retirar cualquier mercadería sin necesidad de mover o desplazar las restantes, lo que facilita enormemente el control de stock; mientras que otras privilegian la mayor utilización del espacio disponible, como las soluciones Drive In, donde la rotación de los productos no es una limitante. Hacia los almacenes "inteligentes" En cuanto a las preferencias que imperan en esta área, los proveedores concuerdan en que la principal tendencia que se está dando en países desarrollados, sobre todo en Europa, apunta a la automatización de las bodegas y centros logísticos, producto del alto costo del terreno y la mano de obra en estos países. Como explica Gerardo Zamora, "en estos países se están construyendo bodegas de mayor altura (sobre 20 metros), que obligan a usar grúas no operadas por personas y sistemas automáticos de transporte y clasificación. Incluso, existen bodegas 100% inteligentes". Esta realidad, para Bruno Remedi, Gerente de Ventas de Remedi Sttamer, está muy lejos de lo que ocurre en nuestro país, aunque principalmente el Retail local está empujando la demanda hacia sistemas de clasificación automática, desde los racks o zonas de picking a las áreas de despacho. Una solución de este tipo es la que actualmente ofrece Mindugar, a través de alianzas estratégicas con proveedores extranjeros, denominada PAS (Power Automation Systems), que consiste en un sistema de alta densidad, atendido por carros satélites Pallet Runner, los que a su vez son trasladados a través de los demás ejes mediante otros mecanismos automatizados. Por otra parte, también influye la tendencia natural de las empresas que en épocas de dura competencia las obliga a buscar la diferenciación desde el punto de vista del costo, el nivel de servicio o la oportunidad. "Es cierto que hoy incorporar tecnologías de mayor automatización en el almacenaje y procesos logísticos se asimila a mayores costos de inversión, pero las experiencias de países desarrollados demuestran que los retornos por eficiencia y disminución de labores que no agregan valor en la cadena logística compensan en plazos bastante más breves esta mayor inversión inicial", señala Francisco Letelier. Cuando es mejor prevenir que lamentar El dramático sismo del 27 de febrero pasado, vino a dejarnos varias lecciones en todos los ámbitos y el Almacenaje Industrial fue una de las áreas sorpresivamente puestas a prueba. Luego de este terremoto muchas instalaciones colapsaron, dejando al descubierto malas prácticas en este tipo de proyectos a nivel de diseño y ejecución. En este sentido, adquieren gran relevancia los estudios de ingeniería que deben realizarse antes de diseñar un proyecto. Según Gerardo Zamora Lira, en este aspecto, el terremoto ha marcado un antes y un después. "Antes de este sismo, en algunos proyectos, el cliente no nos pedía una memoria de cálculo ni menos contrataba un ingeniero revisor. Hoy, en cambio, hasta el más pequeño de los clientes está preocupado de la capacidad de los elementos y, por sobre todo, de los cálculos que lo avalan". Similar opinión tiene Francisco Letelier, quien resume las principales lecciones que dejó este desastre: Exigir para todas las instalaciones el riguroso cumplimiento de la normativa sísmica chilena. Ser exhaustivo en la definición de los parámetros de diseño, en términos del peso y formato real de los pallets. Prestar una alta atención a los pisos en donde se instalarán las estanterías, acorde a las altísimas cargas que recibirán. A estas sugerencias, Bruno Remedi suma la práctica de realizar mantenciones periódicas y contemplar en los proyectos equipamiento de seguridad, como vigas porta ballet, mallas de seguridad, stop ballet y protectores de pilar y marco, entre otros. |