, lo primero que debemos hacer es identificar los procesos asociados a la operación, tarea fundamental y punto de partida de toda implementación. Existen procesos que son fáciles de identificar: recepción, almacenaje, reposición a zonas de picking, preparación de pedidos, armado de rutas y despacho. Sin embargo, hay muchos otros que no siempre son tan claros y, en este sentido, la ayuda del personal que labora directamente en las instalaciones es crucial para identificarlos. Los procesos pueden ser dispuestos en un "mapa" para ver cómo se relacionan unos con otros. Pero un mapa de procesos no nos dice mucho si no sabemos la magnitud de los flujos que entre ellos se genera; debemos cuantificar esas magnitudes.
La identificación y cuantificación de los flujos deben ser llevadas a cabo considerando una mirada de futuro: seguramente se espera que las ventas aumenten y, por ende, que el Centro de Distribución tenga más pedidos que abastecer. Pero esto no sólo significa más trabajo de recolección, implica también un aumento en la recepción de carga, una mayor capacidad de almacenaje, más personal y más equipos de movimiento de carga.
La cuantificación de flujos no es un cálculo trivial que podamos realizar entre cuatro paredes, ya que se trata de una decisión que nos repercutirá directamente en los costos de un proyecto: ¿dimensionaremos para el promedio? Seguramente en el período peak de nuestra operación tendremos problemas, ¿entonces dimensionaremos para el peak? Eso, sin duda, nos saldrá a un costo que seguramente no estaremos dispuestos a pagar. Entonces, tenemos que decidir en qué "punto nos queremos parar", y comienza a sonar el concepto de "nivel de servicio".
Con la confección de este mapa de procesos y sus flujos, nos debemos centrar en la tarea de definir qué recursos, infraestructura y equipos utilizaremos: ¿sobre qué vamos a almacenar?, ¿qué infraestructura utilizaremos para el picking?, ¿dónde haremos nuestros procesos de valor agregado?, ¿qué equipos usaremos para mover las cargas?, ¿trabajaremos con un WMS? Existen múltiples alternativas de almacenaje y de movimiento de carga, todas con ventajas y costos distintos, y tenemos que elegir bien cuál es la que mejor calza con nuestro presupuesto y con el nivel de servicio que queremos tener.
Resumiendo todo lo trabajado, tenemos un listado de todos los procesos involucrados en la operación del Centro de Distribución; hemos cuantificado los flujos y volúmenes asociados a dichos procesos, y también definido qué equipos e infraestructura utilizaremos para mover y contener la carga.
Ahora viene la gran tarea: cómo transformamos este mapa de procesos, flujos e infraestructura en un layout flexible, funcional y administrable para nuestro Centro de Distribución.
La confección del layout a partir de todas las definiciones antes mencionadas no es una tarea sencilla, sin embargo, existen algunas claves que facilitan esta labor y que, sin duda, una instalación debiera tener incorporadas al momento de ser considerada para instalar un Centro de Distribución.
Disponer de amplias plantas libres como resultado de una cuadrícula de pilares bien pensada es, sin lugar a dudas, una de las principales fortalezas que una instalación puede ofrecer. También lo son los pisos: pisos "súper planos" y "súper limpios" son garantía de éxito para la operación. No por nada es habitual escuchar que un centro de distribución no es más que "un muy buen piso con un muy buen techo". También tenemos las alturas libres; éstas deben ser las adecuadas para una correcta operación en altura.
Entonces, en conclusión, para asegurar el éxito en la tarea de definir un layout, necesitamos, por un lado, una adecuada definición de procesos, flujos, volúmenes y recursos a utilizar, lo que llamamos un "mapa de procesos", pero, además, es fundamental contar con una instalación que tenga ciertas características que nos permitan transformar ese "mapa de procesos" en un layout funcional y flexible.
