Comenzar por una profunda y cabal comprensión de qué significa “Lean Thinking”: Las buenas prácticas “lean” surgieron en la industria automotriz japonesa. El pensamiento “lean” fue generalizado más tarde por James I. Womack y Daniel T. Jones en su libro “Lean Thinking” y resumido en estos principios:

• Entender el valor para el cliente.

• Identificar el flujo de valor.

• Optimizar el flujo de valor mediante la eliminación de desperdicios.

• Del cliente hacia adentro (enfoque “pull”).

• Buscar la perfección.

Entender que no existe una sola vía para la implementación. Existen los enfoques holísticos, es decir, enfoques que aspiran a ser la forma normal de gestionar el sistema operacional, no un programa complementario. Toyota tiene el “Toyota Production System” (TPS) así como Caterpillar ha implementado el “Caterpillar Production System” (CPS). Otro enfoque holístico es el representado por el Premio Shingo, impulsado por el Instituto Shingo y por Utah State University. Estos enfoques holísticos implican adoptar una filosofía de gestión, junto con sus métodos y herramientas. Un enfoque holístico requerirá cambiar la cultura organizacional y, por lo tanto, su implementación requiere tiempo. Y por sobre todo, el apoyo y compromiso de la alta dirección.

Otras empresas podrían tomar sólo una parte de los métodos y herramientas “lean”. Este tipo de implementación parcial es de rápida ejecución y puede tener resultados rápidos en términos de reducciones de costos. Por ejemplo, emprender una cruzada para eliminar los desperdicios. Recordemos que los “desperdicios” (en inglés “waste”, en japonés “muda”) son costos evitables:

• Transporte excesivo.

• Inventario excesivo.

• Movimiento excesivo.

• Tiempos de espera.

• Sobre procesamiento y, en general, actividades que no agregan valor.

• Sobre producción o, en otras palabras, producción desligada de la demanda.

• Fallas, errores y defectos.

Encontrar los desperdicios en logística de entrada y de salida no es sólo responsabilidad de los gerentes y jefes, sino de todos los trabajadores del Centro de Distribución y del área de transporte. Las caminatas periódicas (“caminatas Gemba”) son una oportunidad para encontrar desperdicios y adoptar medidas inmediatas.

El primer paso

El primer paso recomendado es implementar un sencillo programa de 5S. Las “5S” son las iniciales de cinco palabras en japonés que describen pasos para lograr un ambiente limpio y ordenado. Estos son los pasos:

• Clasificar los materiales.

• Ordenar, asignando ubicaciones para los materiales útiles y eliminando los inútiles.

• Limpiar el lugar de trabajo, poner señalética y lograr que sea un lugar grato y seguro.

• Estandarizar las prácticas de orden y limpieza.

• Mantener lo ganado.

Al implementar cualquier nuevo sistema es importante hacer las debidas adaptaciones a la realidad de la empresa. Los métodos y herramientas “lean” surgieron en la industria automotriz, donde las cadenas de montaje procuran lograr un proceso continuo. A diferencia de esto, en Logística no hay un solo flujo productivo: tenemos recepción, almacenamiento, control de inventarios, preparación de pedidos, despacho, etc. Estas actividades se realizan en forma discreta, no continua.

Otra precaución es que somos latinos, no japoneses. Si se presenta como un programa ajeno, externo o como una moda pasajera, no tendrá éxito. Es necesario involucrar a las personas, utilizando su lenguaje, y ellas incorporar estas prácticas como parte de su trabajo. No como una imposición del consultor o de un jefe.

Y hay algo importante y tiene que ver dónde, en qué proceso logístico se aplicará un enfoque “lean”: En un ambiente multi-canal, una logística “lean” puede ser altamente eficiente para atender un mercado estable. Es decir, clientes estables que compran productos estables. Esto, porque una vez implementado un enfoque lean el proceso funciona al costo mínimo, sin recursos duplicados y con poco margen de flexibilidad. Si, al revés, se trata atender un mercado altamente volátil se requiere una logística de respuesta rápida, pero una respuesta rápida no se puede lograr al mínimo costo: requiere recursos. Este último punto, a mi parecer, es clave en el diseño de la estrategia logística multi-canal.