Rodrigo Sobarzo, Docente Carrera Logística Duoc UC Antonio Varas.

A medida de que los valores del m2 de terreno y de bodega han ido incrementando, se ha hecho necesario que estos recintos busquen tener posiciones a la máxima altura posible, con la finalidad de incrementar la densidad de almacenamiento y al mismo tiempo, optimizar los espacios. De este modo, las bodegas y centros de distribución, por un lado, han crecido en altura y por otro, han reducido la amplitud de los pasillos al mínimo necesario.

Estas modificaciones en los lay out de las bodegas modernas, han generado diversos cambios, especialmente en los diseños y capacidades de las grúas horquillas, impulsando a sus fabricantes a desarrollar nuevas propuestas. Según Rodrigo Sobarzo, Docente Carrera Logística Duoc UC Antonio Varas, estos equipos han debido evolucionar principalmente en tres aspectos: Reduciendo el radio de giro, hasta tener la capacidad de girar sobre su propio eje; Ser capaces de almacenar a alturas superiores a los 12 metros, hay algunas que sobrepasan incluso los 16 m; y Capacidad de desplazar la torre de elevación y separarla de la cabina con operador. Todas estas características han permitido reducir el ancho de los pasillos (dependiendo del equipo elegido) en hasta alrededor de 2,7 metros”.

Para estos nuevos centros de distribución se han desarrollado nuevos equipos con tecnologías que permiten un mayor rendimiento y productividad. “Por un lado, se crearon las grúas horquillas del tipo VNA (Very Narrow Aisles) tripuladas y no tripuladas, y por otro, algunas grúas VNA que consideran posición trilateral”, explica Sobarzo.

Pero no solo se han desarrollado grúas horquilla para un almacén ya construido, sino que existen soluciones integrales, donde se consideran racks móviles, con sistema de navegación para la grúa horquilla, la que puede ser tripulada o de tipo autónoma y controlada por un operador a distancia.

También nacieron las bodegas automatizadas, las que permiten reducir el número de operarios, con transelevadores automatizados, que no requieren de iluminación artificial en su operación. A juicio del académico, esta es una opción que irá creciendo. “Pienso en especial, en el almacenamiento de productos refrigerados y congelados, ya que, al no requerir iluminación, se reduce el consumo energético del almacén, además solo ingresa el equipo y no las personas, lo que aumenta la eficiencia energética”, estipula.

En general, una grúa horquilla VNA, puede operar en pasillos angostos, de alrededor de 2,7 m, alcanzando alturas de operación entre 10 y 15 metros, dependiendo del equipo elegido y evidentemente hay una relación entre capacidades, altura y el costo del mismo. Los transelevadores pueden ser fijos o móviles y permiten alcanzar alturas de almacenamiento de alrededor de 34 metros. Su funcionamiento es automatizado. También existen equipos para multiprofundidad (Shuttle Carrier).

Primero se debe considerar si la bodega ya está construida o solo existe el terreno donde se emplazará. En los almacenes existentes, se debe aprovechar la infraestructura con la que se cuenta, por lo que los equipos a incorporar deben ser compatibles con esta. También está la posibilidad de evaluar y analizar posibles modificaciones y mejoras. “Si tenemos un lay out existente, debemos modernizarnos con esa condición de borde. No podemos comprar una grúa horquilla para operar a 12 metros, si la altura de mi almacén es de 8 metros. Sería invertir en algo que no vamos a aprovechar. Si nuestro proyecto es construir un almacén, se debe considerar la capacidad que requiero y el terreno que tengo disponible. Desde este punto, buscar una solución que sea eficiente en la relación costo-beneficio. Puede ser un almacén con 12 metros de alto, con pasillos angostos de 2,7 metros y esto debo analizarlo con los costos del equipamiento para operar en este diseño. Ahora si con altura de 15 metros, aún requiero más posiciones, se deben evaluar los costos de construir un almacén automático, considerando el uso de transelevadores o equipos multiprofundidad”.

Finalmente, la decisión debe considerar, entre otros, el Indicador Costo de Almacenamiento por posición del ciclo de vida estimado del almacén. Es un proyecto que debe ser evaluado como tal. A modo de ejemplo, en este cuadro aparecen los indicadores comparativos estimados de los equipos que existen en el mercado hoy en día (se consideró un almacén para 20.000 pallets tipo Euro). (Ver cuadro 1)

Es primordial que las empresas usuarias de estos equipos consideren el soporte logístico integrado que proporcionan los diferentes proveedores y marcas, para un correcto funcionamiento y aprovechamiento al máximo de su vida útil.

A juicio de Sobarzo, se deben analizar aspectos como los equipos de mantenimiento y diagnóstico que se proporcionan con la compra, consumibles para mantenimiento para un período de tiempo, disponibilidad de repuestos, lead time de abastecimiento por el proveedor, entre otros. Ante una falla, cuál será el tiempo medio de reparar, como también el tiempo medio entre fallas, para poder comparar las disponibilidades de los equipos.

“El proveedor especializado es vital, ya que un equipo fuera de servicio genera, por una parte, el costo de repararlo y el más importante, el costo (pérdida) que me significa el no disponer de un equipo por un tiempo, costo que muchas veces es superior a la reparación misma”, afirma el académico.

“Otro aspecto a tener en cuenta es evaluar qué mantenimientos se pueden realizar en la misma bodega con técnicos propios y cuáles dependerán del proveedor”, agrega. Es importante recalcar que decisiones de este tipo, acompañan a las empresas por un período prolongado de tiempo, a veces de 30 o 40 años. Por esa razón, debe analizarse cuidadosamente cada una de las alternativas, tomando en cuenta el crecimiento que se proyecta para la empresa y, lo más importante, se deben comparar costos similares, en lo posible, el costo de ciclo de vida de las alternativas, cuidando de no omitir ni olvidar algún aspecto. Una vez tomada la decisión y a medida que se avanza en el proyecto, no hay vuelta atrás.