Cada afecta más a la utilización del espacio en las bodegas, las demandas de reposición y la eficiencia del picking, que el slotting, factor cuyo impacto no se considera en muchas compañías. Por Slotting, se entiende el proceso de determinar dónde se ubica cada elemento en la bodega y la capacidad que cada ubicación debe tener basándose en la actividad prevista de cada partida o ítem. Un espacio demasiado pequeño significa que la reposición del contenedor o espacio será más frecuente, y un lugar que es demasiado grande implica que se está perdiendo espacio y que aumentará la distancia de traslado y recorrido total en la bodega, incrementando el tiempo de la transacción y reduciendo la eficiencia de los operadores.
Diseño de las cajas para optimizar el slotting
El espacio destinado al slotting debe ajustarse a las medidas de los productos envasados que ahí se colocarán o, si éstos no tienen envase, a las bandejas que los contienen. Deberá considerarse si éstos se pueden apilar adecuadamente y en cuántos niveles, de modo de evitar daños por sobrecarga, además de la facilidad para manipular las cajas para acceder a sus contenidos. En este segundo caso, es esencial considerar el proceso de sacar una caja del grupo de cajas (cuando hay varias cajas en una ranura, tanto como si existe una bandeja o caja por ranura), ubicarla en un lugar estable, abrirla, retirar el o los elementos necesarios, y luego reubicar la caja, habiendo descontado el inventario.  | Una planificación correcta del “slotting” mejora la productividad, reduce tiempos y costos, logrando mayor eficiencia y seguridad.
Foto: Copyright © John J. BARTHOLDI, III | En este sentido, muchas empresas no reconocen la oportunidad que ofrece el enviar ítems pre-envasados por separado, tomando en cuenta la eficiencia del picking, especialmente cuando, por ejemplo, productos grandes o frágiles, siempre tendrán que despacharse en su propia caja o embalaje, aunque el pedido incluya otros ítems, para evitar daños a éstos. En un proceso sistémico de diseño del embalaje, el slotting puede ser importante de tomar en cuenta para optimizar la cadena del empaque aprovechando los recursos de bodegaje existentes, reduciendo mermas de espacio y facilitando los procesos de manejo de los paquetes y/o productos en sus soportes, a la mayor velocidad posible. Generalmente, no es considerada, pero es una operación que puede arrojar importantes ahorros de tiempo y de costos, particularmente cuando se envasan piezas pequeñas en una caja, las cuales deben seleccionarse por unidades. Tal es el caso, por ejemplo, de microchips: piezas muy pequeñas para manipular de a una (con un alto costo unitario si fuesen envasadas individualmente), por lo que se envasan por decenas en una caja común. Sin embargo, apilados en sus respectivos "casilleros" (o slots), su manipulación se complica, cuando se debe tomar una caja, y de ésta seleccionar la cantidad de pequeñas piezas requeridas para un pedido. Cuando se trata de una bodega de microchips, el costo del tiempo destinado a esta operación ha implicado la diferencia entre ganar o perder a un cliente. Un adecuado diseño de la caja, pensado para esta operación, facilita el proceso. Ejemplo de ello es la diferencia entre una caja deslizante y una de apertura superior. La primera, tipo caja de fósforos o cajón de cómoda, permite sacar el microchip sin sacar la caja; la segunda, obliga a sacar cada caja, abrirla, sostenerla, sacar el chip, y luego cerrarla para reintegrarla a la pila. Las operaciones se reducen o multiplican debido al diseño de la caja.
Etiquetas
En muchas operaciones, se pierde demasiado tiempo etiquetando manualmente las tarjetas o rotulando con el objetivo de facilitar la identificación de las rutas del picking a los operarios. Existen sistemas automáticos para realizarlo acorde a una secuencia ajustada al método de picking que se haya implementado; es muy importante coordinar ambas operaciones y estudiar alternativas más efectivas que pueden incluir incluso la radiofrecuencia con terminales manuales que incluyen impresoras de etiquetas, hasta tecnologías por reconocimiento de voz. Estas permiten entregar instrucciones más flexibles y que se pueden modificar con más facilidad, agilizando el picking por comandos verbales al sistema. 
Fuente: warehouseiq.com
Por otra parte, las tarjetas deben contener la información necesaria, destacando lo más importante para facilitar la tarea y sin recargarla de contenidos que implican una enorme pérdida de tiempo. Cuando se destaca toda la información, se satura y confunde entre sí, en vez de lograr el objetivo. El sistema debe identificar los factores críticos necesarios para el "picker", facilitando su tarea. En este sentido, éste no debiera tener que adivinar el mensaje o los códigos de embarque; éstos deben ser explícitos. Existen sistemas que automáticamente clasifican pedidos especiales de manera simúltanea, tales como pedidos personalizados o para despachos urgentes, evitando pérdida de tiempo buscando "una aguja en un pajar". En la medida que las tecnologías de tracking se han expandido por medio de códigos de barra impresos, también se han logrado optimizar los formatos o dimensiones de las etiquetas para ajustarse a los requerimientos, por ejemplo, de los distintos medios de transporte. Las especificaciones de los formatos deben estar disponibles de parte de los carriers para que los despachadores impriman etiquetas correctamente formateadas complementarias al "slip" original, facilitando la lectura de los códigos, de modo de que los procesos no tengan "cuellos de botella" y generen procesos fluidos.
En consecuencia, se puede ver cómo el análisis de elementos aparentemente simples y sin importancia, son el eje de operaciones más ágiles, seguras, con menor manipulación, logrando ser costo-eficientes y con ahorros de tiempo importantes. |
