Los costos de picking son una función del tiempo. En un centro de distribución, este tiempo se distribuye típicamente en esta forma:

Tiempo para leer, llenar documentos y otros: 20%

Hay varios factores que inciden en este tiempo. Entenderlos es el primer paso para controlarlos y reducirlos. Por ejemplo, una cosa es el picking de cajas completas ("full case picking") y otra el picking en el que se abren las cajas ("broken case" o "split-case picking"). Este último es más lento.

Pero, el principal factor que influye en el tiempo de picking es, definitivamente, el layout. Un mal layout es una fuente de ineficiencias de muchas maneras:

• Obliga a los operadores a trasladarse innecesariamente para buscar los productos. Esto es especialmente cierto cuando los productos no son homogéneos. Por ejemplo, cuando algunos están almacenados en racks y otros en estanterías y gabinetes.

• Las rutas de circulación ineficientes llevan a un consumo innecesario de energía de las grúas horquilla al interior de la nave.

• Un mal layout obliga a perder tiempo buscando, sacando y reponiendo productos.

Al diseñar un layout, junto con el diseño de la cantidad y ubicación de las estanterías y de las rutas óptimas, es vital diseñar un óptimo ordenamiento de los productos. Y, en este aspecto, la clasificación ABC de productos ha tenido un rol protagónico.

El ABC de productos: Sencillo, pero limitado

En un rack, hay posiciones de pallets dedicadas al picking y otras al almacenamiento y a la reposición. Ya sea que el operador cuente con una hoja de papel ("picking list") o con una pistola de códigos de barra ("handheld"), un ordenamiento erróneo puede llevarlo a perder tiempo innecesario buscando, sacando y reponiendo productos. Así, por ejemplo, un error típico es almacenar los productos por tipo o por proveedor, como una manera fácil para que los operarios se familiaricen con los productos. Sin embargo, esta forma de ordenamiento puede que no guarde relación con la rotación de los productos. Para resolver esta dificultad, en un centro de distribución se pueden definir zonas, a condición de que en cada una de ellas los productos se ordenen adecuadamente.

Una buena parte de las ineficiencias provienen de aplicar la clasificación ABC de productos. Como es sabido, los productos "A" son aquéllos que concentran el 80% de la venta, los "B" el 10% restante y los "C" el resto. El criterio de ordenamiento utilizado es, entonces, el volumen y sólo el volumen.

Supongamos que se venden sólo dos productos A (que hemos llamado A1 y A2), cuyo comportamiento de ventas en los últimos 360 días ha sido el siguiente:

A2: 36.000, 0, 0, …, 0 = 36.000 unidades

Ambos tienen el mismo volumen y, por ello, en la clasificación ABC serían ordenados en la misma categoría. Pero, el producto A1 se vendió todos los días en forma regular en la misma cantidad (100 unidades). El producto A2, en cambio, se vendió una sola vez en una gran cantidad (36.000 unidades) y no se vendió nada el resto de los días. En este ejemplo extremo, claramente ambos productos no son iguales.

En la práctica, el operario necesitará ir todos los días a la posición donde está el producto A1, pero una sola vez al año a la posición donde está el A2. ¿Necesitamos tener al producto A2 en la zona caliente de picking? Claramente no: hacerlo sería uno de los errores recurrentes que hemos observado, cuando se aplica erróneamente la clasificación ABC de productos.

Entender el comportamiento de la demanda es esencial para diseñar un layout óptimo. Y, en esta perspectiva, el solo volumen no basta para caracterizar la demanda. La variabilidad es un factor esencial para entender el comportamiento de cada SKU. Entender el comportamiento de cada SKU es imprescindible para diseñar un buen layout y lograr un picking eficiente. Vivimos en un mundo complejo, donde las antiguas fórmulas ya no funcionan. Proponemos almacenar el ABC de productos en el baúl de los recuerdos.