• Acceso al mayor número de referencias sobre pallets.

• Acceso directo a referencias pequeñas.

• Posibilidad de reubicaciones constantes según estacionalidad.

• Posibilidad de agrupación de líneas.

• Máxima velocidad del picker y no interferencia entre pickers.

• No roturas de stock y stock en tiempo real.

• Máxima capacidad de almacenamiento.

• Ergonomía de los racks y los equipos de manutención.

• Ubicaciones físicas que posibiliten la colocación de los productos según su rotación de stock (alta, media o baja).

• Costo controlado y retorno de la inversión adecuado.

• Mantenimiento rentable.

• Posibilitar la organización de los equipos de trabajo.

• Ampliable y modificable según premisas futuras (más referencias, más pallets, más unidades de picking, etc.)

• Distribución interior y exterior de la bodega.

• Cantidad de alturas o pisos de la superficie que ocupa la bodega.

• Instalaciones principales de la nave (eléctricas, limitaciones arquitectónicas, sistema de ventilación, condiciones ambientales, suministros, elementos de seguridad, etc.)

• Zonas de la bodega y el tipo racks industriales para cada área de la bodega.

¿Qué factores influyen en la planificación del layout?

• Flujo de mercancías. La secuencia de las operaciones que necesitan las existencias o el proceso productivo puede ofrecer un punto de partida importante en la configuración del layout.

• La rotación de los productos. No es posible diseñar la bodega sin conocer cuántas veces un artículo realiza todo el proceso del negocio o, dicho de otra forma, la cantidad de ocasiones en un plazo de tiempo determinado que un tipo de producto debe ser repuesto en el inventario.

• Nivel de stock deseado. Relacionado con la rotación de las existencias, se trata de un punto equilibrado entre satisfacer la demanda del cliente tratando de cumplir los compromisos adquiridos y el costo mínimo de almacenamiento.

• Sistema de almacenamiento más efectivo. Se debe identificar cuáles son las necesidades del producto antes de realizar una inversión en los racks industriales que se instalarán en la bodega.

• Equipos de manutención y maquinaria. Se deben analizar los tipos y cantidad de cada útil que se necesitará para una operativa eficiente en el área de trabajo. En ocasiones, el sistema de almacenaje elegido obligará al uso concreto de un tipo de equipo de mantención.

• Recursos humanos. Analizar la capacidad suficiente para contar con el personal necesario y que, además, desarrolle su actividad en condiciones seguras y en instalaciones adecuadas.

• Optimización de la superficie para lograr una operativa eficiente que incurrirá como consecuencia en una inversión mínima para un rendimiento potencial máximo.

• Eliminar todos los procesos que no añadan valor al producto o mercancía.

• Favorecer una gestión de stock adecuada a las características de la bodega y productos.

• Alcanzar un índice de rotación de los productos no solo asumible, sino que rentable.

• Facilitar el acceso y control de las unidades almacenadas.

• Mejorar el flujo de la información de materiales y personas para una optimización de los recursos materiales y humanos.

• Tener flexibilidad antes posibles cambios estructurales de tipo espacial u organizacional.

• Flujo en “U”. Cuenta con un mismo lado de recepción y expedición de mercancías con entrada y salida en la misma dirección. Optimiza los recorridos de los medios de manutención y dota de más flexibilidad para ampliaciones y modificaciones.

• Flujo en “T”: La recepción y la expedición se sitúan en el mismo frente, pero la salida y la entrada se realiza por extremos opuestos, porque los muelles no están orientados en la misma dirección.

• Flujo recto o en línea: El muelle de carga y de descarga son las zonas más alejadas entre sí y el resto de las zonas están ubicadas entre ellas.