Tomás Lozano.

¿Cómo gestiona su logística Coca-Cola Embonor?
En Chile, nuestras franquicias de embotellado están en las regiones de Arica y Parinacota, Tarapacá, de Valparaíso, Libertador General Bernardo O’Higgins, Maule, Bío Bío, Ñuble, Araucanía, de Los Ríos, y de los Lagos, y vendemos cerca de un 37% del volumen total de Coca Cola a nivel nacional. Para satisfacer la demanda de todos nuestros clientes en distintos territorios geográficos, entornos rurales y urbanos, gestionamos la logística de la compañía a través de un equipo basado en las distintas plantas y franquicias donde operamos. El área de Logística está a cargo de todo el proceso, desde la liberación del producto por parte del departamento de producción hasta la entrega al cliente final, incluyendo preparación de pedidos, programación de rutas de camiones, despacho de camiones de distribución, logística inversa de los envases retornables y servicio al cliente final.

Además, nos hacemos cargo del proceso de planificación y compra de los productos fabricados por las empresas filiales a la nuestra y de las importaciones de dos marcas que componen nuestro portafolio: Ades desde Argentina y Monster Energy de Estados Unidos.

¿Con qué infraestructura cuentan para llevar a cabo sus procesos?
Actualmente poseemos 26 centros de distribución en distintas ciudades, y cuatro plantas productivas (Arica, Concón, Talca y Temuco). Muchas de estas instalaciones son propiedad de Embonor y otras son arrendadas. Además, algunas de nuestras bodegas son gestionadas por operadores logísticos terceros, que nos prestan los servicios de bodegaje, picking y distribución. También tenemos otras plantas y filiales en conjunto con The Coca-Cola Company y Coca-Cola Andina, las que producen otros productos e insumos, como latas, aguas, jugos, etc.

¿Cuáles son los principales desafíos logísticos que enfrenta Coca-Cola Embonor?
Uno de los principales desafíos logísticos que tiene este tipo de negocio es la diversidad de nuestra cartera de clientes, la que suma alrededor de 60 mil destinos de entregas, y a los cuales llegamos en promedio dos veces a la semana. Tenemos 300 SKU activos y contamos con cerca de 450 camiones de distribución para cubrir todo el territorio, lo que nos obliga a tener un proceso robusto en la programación de las rutas.

Por otra parte, el sistema Coca-Cola ha ido diversificando su portafolio hacia otras categorías, como energéticas, bebidas a base de soya, y nuevos formatos de agua y jugo, y la reciente adquisición de Guallarauco, también sumará nuevos productos, por lo que en un corto período de tiempo lo ampliaremos aún más.

Esta diversificación de productos, algunos de mayor valor y menor rotación, dificulta un poco más la logística, por lo que hemos estado trabajando desde un tiempo a la fecha en diversas mejoras, tales como la ampliación de nuestras bodegas de almacenaje, el mejoramiento del picking de los pedidos de compra y el robustecimiento del proceso de entrega a los clientes. De hecho, en este último punto hemos puesto mucho énfasis en cómo alimentamos nuestros CDs con SKUs de distinto volumen, rotación, márgenes, etc., lo que nos ha permitido generar una red de abastecimiento y acarreo de productos, sobre todo de transporte primario, muy eficiente, y que nos ha reportado buenos resultados en términos de servicios y menores quiebres de stocks.

¿Qué acciones han puesto en marcha para potenciar estas mejoras?
Hemos fortalecido nuestras aplicaciones informáticas, implementando un sistema WMS en los centros de distribución de mayor volumen, donde almacenamos la mayor cantidad de productos y desde donde salen los pedidos más grandes. Además, como parte de un proceso de mejora que realizamos para el picking de pedidos, hace un año salimos en vivo con el sistema Voice Picking en las plantas de Concón y Talca, el que nos ayudó a aumentar la productividad en la preparación de pedidos en un 33%, dada la exigencia de la mayor cantidad de SKU, y a reducir significativamente los errores en este proceso, además de mejorar los tiempos de capacitación de los operarios. En paralelo, hemos intensificado nuestro proceso de S&OP para disminuir las desviaciones de forecasting y así evitar los quiebres de stock en nuestras sucursales, aumentando el nivel de servicio de cada segmento de cliente.

¿El Área Logística tiene incidencia en el proceso de S&OP?
Sí, el proceso de S&OP también depende de Distribución y Logística, a través de la Subgerencia de Planificación, la cual lidera y consolida toda la información para ponerla a disposición de todos los departamentos de la compañía. Por ejemplo, para que el área Comercial pueda anticiparse a la demanda futura, la de Logística se prepara para los flujos; y la de Producción, se preocupa de las plantas propias y de las filiales, de acuerdo a las expectativas de ventas.

Por otro lado, es importante mencionar que también trabajamos complementariamente con el Área Comercial, en todo lo relacionado con los inputs de demanda, promociones, activaciones, lanzamiento de nuevos productos, etc., en las cadenas de supermercados y en los clientes.

¿Qué indicadores de gestión utilizan para medir su eficiencia logística?
Tenemos un pool de indicadores bastante amplio. El más importante de todos es el Fill Rate y lo medimos a nivel de cajas entregadas y de pedidos servidos. Este indicador es el que mueve a toda la organización para prestar el mejor servicio a nuestros clientes, cuestión vital en estos tiempos de alta competitividad.

Dentro del área de distribución, nos enfocamos en la productividad de la flota y en el factor de recarga, lo que nos permite balancear la ecuación de costos vs servicio. Por el lado de bodega, y dadas las complejidades antes mencionadas, no solo nos interesa la productividad de los operarios, sino también que el picking les sea sencillo de realizar, además del control de rechazos de inventario.

¿Qué procesos logísticos externalizan?
Todo el transporte T1 primario y T2 secundario es externalizado, a través de diversas empresas de transportistas, con quienes trabajamos muy de la mano, bajo altos estándares de servicios y calidad. Por otra parte, también tenemos externalizadas las labores para ordenar el envase retornable que nos llega del mercado, donde debemos separarlo por formato, marca y sabor, dejándolo listo para que Producción pueda utilizarlo posteriormente, y parte del proceso de maquila o armado de packs promocionales.

¿Qué planes tienen a corto plazo?
Estamos terminando la construcción del nuevo Centro de Distribución de Puerto Montt, que nos permitirá tener una mayor capacidad de almacenaje y mejorar la logística de abastecimiento y distribución de la Isla de Chiloé.

Además, el próximo año deberemos migrar hacia una distribución refrigerada, cuando complementemos la actual red logística de Guallarauco.