Patricio Henríquez, Gerente General; Manuel Aguilera, Gerente Comercial; ambos de Arrimaq.

ARRIMAQ, siempre a la vanguardia y esforzándose por satisfacer las nuevas tendencias del mercado y las crecientes necesidades del consumidor, ofrece equipos de las reconocidas marcas a nivel mundial BT y Raymond, pertenecientes a Toyota Material Handling. Estos equipos se caracterizan por su calidad, seguridad y continua implementación de tecnologías que permiten optimizar los procesos de sus clientes.

En ese sentido, Patricio Henríquez, Gerente General de ARRIMAQ, explica que “las cualidades y características de nuestra oferta de productos, desde el punto de vista de la innovación, se han convertido en nuestro valor agregado y diferenciador de la competencia, debido a que el fabricante se preocupa de desarrollar equipos con tecnología de punta, permitiendo que apoyen todos los procesos de la logística moderna”.

Entonces, con el fin de apoyar los procesos logísticos de este mundo que cambia tan rápidamente, Toyota Material Handling, ha incorporado a sus equipos una serie de mejoras, entre las que destacan soluciones para la gestión de flotas, energía y automatización.

Toyota I_Site es una solución de gestión de flotas que combina tecnología, información y asesoramiento continuo, para crear ventajas únicas para los usuarios en tiempo real, permitiendo monitorear la operación de los equipos en la bodega y el rendimiento de los operadores.

Está basada principalmente en dos sistemas desarrollados por Toyota: Easy Management Reports (informes de gestión fácil) que obtiene datos de su sistema interno (Movex) y Toyota Wireless Information System (sistema de información inalámbrica) que recoge los datos en tiempo real.

El sistema I_Site recopila información de los equipos y la utilización de los operarios, los cuales transfiere en intervalos determinados por el usuario a un servidor central, donde luego se puede acceder a los datos iniciando sesión en un sitio web a través de Internet.

Entre los servicios que proporciona destacan: Sistema de arranque del equipo mediante PIN (Personal Identifaction Number) o tarjeta personal, configurable para cada vehículo y usuario (con esto se evita que conductores no autorizados operen los equipos); Checklist, antes de poner en marcha el vehículo, realiza preguntas definidas por el usuario para garantizar que la grúa siempre funcione cumpliendo con los requisitos de seguridad exigidos; Registro de datos de conducción tanto del operario como de la grúa. Se puede conocer la hora exacta de encendido de la máquina, hora de apagado, tiempo de desplazamiento y elevación, siempre asociados al conductor correspondiente; Registro de datos de impactos para aumentar la seguridad en las instalaciones. Todos los impactos, como la intensidad de estos, quedan registrados y relacionados al operador en el instante de producirse un evento. Opcionalmente se puede actuar sobre el equipo forzando, por ejemplo, el modo tortuga (la grúa funciona pero con prestaciones mucho menores) hasta que un responsable la desbloquea; e Historial de cargas de batería para optimizar el proceso, que deriva en una reducción de costos y un mejor funcionamiento de la batería durante su vida útil.

Cabe destacar que cualquier equipo puede implementar el sistema I_Site ya que se compone de un módulo independiente y autónomo con todos los elementos necesarios para proporcionar la información, con la única excepción del historial de cargas de batería, que requiere de la tecnología CAN bus.

Toyota Material Handling ha puesto foco en el desarrollo de las soluciones de energía y expandido su gama de grúas horquilla eléctricas de iones de litio. El objetivo de estas innovaciones ha sido entregar a sus clientes un menor consumo de energía, mayor productividad y una simplificación en las operaciones de manejo de materiales de una manera más sustentable con el medioambiente.

La tecnología de las baterías de Ion-Litio es especialmente beneficiosa en operaciones con más de un turno de trabajo.

Estas baterías poseen la capacidad de ser cargadas por oportunidad; el cambio de batería ya no es necesario y tampoco lo son las baterías de respaldo así como las salas de carga. En lugar de eso, los equipos pueden ser recargados rápidamente durante los descansos. Las baterías de IonLitio son de libre mantención, reduciendo los tiempos de inactividad al mínimo, lo cual permite aumentar la productividad de las operaciones.

Las baterías de litio también han demostrado tener un 30% más de eficiencia energética que las baterías de plomo- ácido, reduciendo significativamente las emisiones de CO2, así como los costos de energía. La durabilidad de la batería de Ion-Litio, en comparación con la de plomo-ácido, asegura que el ciclo de vida es de 3 a 4 veces más duradero, lo que lo convierte en una gran inversión, econó- mica y ecológica.

En CeMAT, que tendrá lugar del 23 al 27 de abril en Hannover, se presentarán nuevas condiciones mejoradas para los productos de la gama de Ion-Litio. Además, Toyota Material Handling Europa también dará a conocer otros objetivos y logros en términos de nuevas energías. Esto incluye el desarrollo de productos de células de combustible de hidrógeno y el motor 1ZS para la gama de contrapesadas Tonero; eficiente energéticamente incluso con un estilo de conducción duro, lo que representa normalmente un 35% más de consumo.

Con el fin de optimizar la eficiencia y flexibilidad en bodegas y centros de distribución, Toyota ofrece diferentes tipos de automatización. Gracias a los productos automatizados de la marca, el cliente puede minimizar los daños y costos de mano de obra, mientras ofrece a sus operadores tareas con más valor agregado.

Entre las soluciones destaca el sistema de navegación Navigation Solutions (NS), el cual dota al operador con control y responsabilidad total del sistema. El NS para equipos de pasillo angosto (VNA), está basado en tecnología RFID, y significa que se transfiere toda la información del pasillo como restricciones tanto de altura, velocidad, ubicaciones de pallets, juntas de dilatación del piso, entre otras.

Los equipos con este sistema, están equipados con un procesador, una antena RFID, antena Wi-Fi para poder comunicarse con el WMS (Warehouse Managment System) de cada cliente y una pantalla táctil.

Mediante este sistema es posible evitar daños y/o accidentes, dado que es posible indicar al equipo el lugar donde circulará y las limitaciones o riegos que existen como una viga que esté muy cerca de los racks o solo existente en algún pasillo, un paso peatonal en el cual el equipo deba disminuir su velocidad o activar la alarma; un pasillo que no tenga salida por lo cual el equipo debe detenerse antes de golpear una pared, entre muchas más restricciones que puedan existir en una bodegas. También es posible programar el desplazamiento a una ubicación específica, creando la ruta óptima para lograr una mayor productividad y de manera muy segura, donde el operador solo debe aceptar la orden recibida desde el WMS y presionar el acelerador del equipo.