Abner Díaz.

¿Qué características destacaría del Centro de Distribución de Aconcagua Foods?
Nuestra empresa cuenta con solo una planta productiva de conserva y congelados, donde procesamos más de 80 mil toneladas de durazno. En nuestro Centro de Distribución, almacenamos más de 45 mil posiciones de pallets, pero además de eso también mantenemos un total de 35 mil posiciones en otras dos bodegas arrendadas. Junto a esto, tenemos tres mil toneladas de productos congelados. Cabe destacar que el 70% de nuestros productos de conserva son exportados y el 100% de la producción de congelados va al extranjero, principalmente a Estados Unidos, México y Perú.

¿Cuáles son los factores críticos de su cadena logística?
Respecto a la competencia, nuestra empresa es bastante atípica, ya que no opera como una compañía productiva constante, sino que más bien como una de exportación de fruta fresca, dado que el 100% de nuestra producción se lleva a cabo en tan solo cuatro meses del año. Con esto en consideración, los elementos claves en nuestra cadena logística son tres: la cosecha, que está supeditada al factor climático; la productividad de nuestra planta de conserva; y la programación de la venta. Es así como uno de nuestros objetivos estratégicos es garantizar la calidad y trazabilidad durante toda nuestra cadena productiva, desde la siembra hasta la entrega de productos terminados, asegurando que estos sean inocuos y saludables.

¿Qué procesos tienen externalizados?
Todo el negocio de los productos congelados se encuentra actualmente externalizado. Para ello, contamos con dos proveedores: Friofort, operador logístico especializado en la industria de alimentos, y Frío Buin, que se dedica a los servicios de refrigeración y congelado.

En términos concretos, hemos tercerizado el proceso de transporte desde y hacia la planta de Buin y el frigorífico externo, y el sistema de almacenamiento. Debido a que somos una empresa que depende de la cosecha de productos, tenemos un uso de movimiento de congelados que no va más allá de seis meses al año; algo similar ocurre con el tema del almacenaje: comenzamos a producir en enero y terminamos de despachar en agosto.

¿Cómo planifican la demanda?
Como empresa, usamos métodos para planificar la demanda del mercado interno, mediante el estudio de ventas de años anteriores, y proyectando y corrigiendo esta tendencia con información del mercado consumidor. No así nuestra venta al exterior, ya que cerramos contratos de un año a otro, es decir, el producto va contra venta firme a contrata. En ese sentido, Aconcagua Foods se concentra en llevar a cabo mejoras en determinadas áreas productivas y controles en toda la cadena de abastecimiento.

¿Trabajan con un WMS (Warehouse Management System) en su Centro de Distribución?
Desde 2010, contamos con el sistema SAP WMS. Con una adecuada implementación y correcto levantamiento de necesidades, esta solución de clase mundial funciona bastante bien, ya que prácticamente presenta cero errores. Además, nos permite trabajar de forma ordenada y coordinada con otros subsistemas que tenemos. En comparación a otras alternativas como soluciones a la medida, estas últimas requieren invertir en desarrolladores, realizar interfaces para conectarse a otros sistemas y demandan un gasto constante de dinero en actualizaciones. A su vez, esta solución destaca por su robustez, sus interfaces y capacidad de asignar individualmente vistas y accesos a los requerimientos de cada puesto de trabajo o de cada función.

¿Qué tecnologías apoyan la gestión al interior del CD para procesos como toma de inventario, picking, entre otros?
Toda la compañía está operando con código de barra y pistolas con lector de barras. Además, durante este año, comenzamos a evolucionar hacia la tecnología RFID (Radio Frequency IDentification). En el caso de la capturación de datos, hemos logrado reducir a casi la mitad el contingente laboral y un 40% del tiempo en el caso del almacenaje y despacho. Asimismo, se pudo reducir a cero el tema de la duplicidad de productos. En el caso de la identificación por radiofrecuencia, a su vez, logramos implementar portales de autocapturación, lo que permite lograr una operación fluida sin stop y no tener que depender específicamente de recursos humanos sino más bien de una unidad productiva.

¿Cuál diría que es el principal logro de la empresa en materia logística?
Nuestra empresa cuenta con un almacén automático con más de 11.000 posiciones de pallets y que cuenta con tres robots de alta velocidad que alimentan ocho andenes de carga. Esto nos permite mantener y proteger no solo nuestros productos sino que también los de nuestros clientes a nivel nacional e internacional. Este sistema, único a nivel local, tiene una dimensión de 100 metros de largo, 22 de ancho y 32 metros de alto. La solución se conecta automáticamente con SAP WMS tanto para su almacenaje como despacho. En lo que se refiere al almacenamiento, cuenta con un sistema caótico en cada una de las grúas, lo cual nos permite asegurar el abastecimiento en caso de que alguna de ellas falle.

En cuanto a los desafíos futuros, estamos trabajando en un proyecto con grúas autómatas LVG (Laser Vehicule Guide) o AVG (Automatic Vehicule Guide) para trabajo repetitivo dentro de los drive in. Son dos grúas sin operador que van a tener mapeado el sistema de almacenamiento en un software y se van a comunicar directamente con SAP, lo cual nos implicará menos costos y eliminación de tiempo muerto.