En cualquier bodega o centro de distribución, los sistemas de almacenaje de racks representan la mejor respuesta para el almacenamiento de productos paletizados y manuales. En nuestro país, la oferta en este rubro es muy amplia y flexible, y se caracteriza por estar compuesta por estructuras fabricadas en acero de buena calidad, con ingeniería antisísmica, y capaz de adaptarse a las diferentes necesidades de seguridad de la industria logística.

“Con una amplia gama de modelos, aprovechan el espacio y la altura, manteniendo un control adecuado del stock y un fácil manejo de los productos almacenados”, explica Raúl Herrera, Jefe de Proyecto de SLI Servylog.

Por su parte, Juan José Cornejo, Sub Gerente Montajes de Mindugar, destaca que “después del terremoto de 2010, las estanterías metálicas han sufrido algunas mejoras estructurales que los hacen cada vez más resistentes, con estándares de seguridad del más alto nivel internacional”.

En este aspecto, existe un consenso en que ha habido un avance debido tanto a las exigencias de los clientes, como a los cambios en las normativas y buenas prácticas de la industria, para mejorar la resistencia sísmica. “Actualmente contamos con buenos productos y una variedad importante de opciones que consideran la resistencia suficiente para los requerimientos de los clientes y por supuesto, la condición sísmica de nuestro país. Esto, sin perjuicio que las normas, particularmente la NCh2369 Of2003, consideran excepciones en caso que un sismo sobrepase el estándar fijado”, indica Andrés Cañas, Especialista sector Transporte y Logística de la ACHS.

Respecto a los principales riesgos y consecuencias en el montaje y mantenimiento de estos sistemas, existen los riesgos “inmediatos”, que se presentan durante la etapa de montaje y pueden afectar a los mismos instaladores, a la empresa y los trabajadores donde se está realizando el montaje. “En este sentido, se pueden generar caídas de los instaladores desde altura, atropellos por equipos que transitan en la cercanía de la faena, golpes por las estructuras que se están instalando y movilizando, sobre esfuerzos físicos de los instaladores, entro otros”, detalla el profesional de la ACHS.

Por su parte, los riesgos “posteriores” aparecen en la etapa de operación y uso de los racks, debido a fallas en las definiciones técnicas, a su instalación, al uso incorrecto y a la falta de mantenimiento o reparaciones. En este aspecto, las mantenciones periódicas y el control diario a estos sistemas se tornan un punto fundamental. “Estas medidas son capaces de garantizar una mayor vida útil del producto y evitar posibles accidentes que puedan surgir debido a la mala manipulación de estos”, asegura Herrera.

Los sistemas de almacenaje, asegura Pablo García, Gerente General de Rack Service, deben tratarse igual que a un vehículo. “Todos los contactos diarios que existen entre los racks y los pallets representan un riesgo, que solo con mantenciones periódicas y reparaciones si fueran necesarias, garantizan el funcionamiento ininterrumpido de estas estructuras, evitando detenciones en la operación y accidentes que incluso pueden ser fatales”, comenta. “No debemos olvidar que estas soluciones componen una sola estructura, que está íntimamente relacionada entre sí, por lo que una parte dañada puede hacer colapsar una bodega completa”.

Este es un tema, indica el ejecutivo de Mindugar, que los clientes muchas veces no consideran importante, siendo en realidad un requisito primordial para asegurar el buen funcionamiento y la durabilidad de las estanterías metálicas. “Recomendamos realizar una vez al año revisiones de todos los sistemas de almacenaje y luego de cada sismo”, acota.

En este sentido, el profesional de SLI Servylog, destaca que “el desarrollo de un programa de mantenimiento, como el que realizamos para nuestros clientes es fundamental, pero sin duda, también es importante brindar un cuidado diario a los sistemas, con el fin de prevenir accidentes e incidentes”.

Para evitar ocurrencias de hechos no deseados en las estructuras de rack, las recomendaciones clave son: cumplir con las normas de seguridad, respetar las instrucciones de los encargados (jefes de proyecto, supervisores, prevencionistas de riesgos), e informarse respecto a la procedencia de los materiales. “En la actualidad, nuestro país no cuenta con ninguna norma de seguridad para la instalación de los racks. Por ende, para tener un trabajo seguro, nos aferramos a la normativa legal vigente para trabajos en altura y materia en prevención de riesgos, de modo de obtener un compromiso al realizar la labor y no poner en peligro la vida del trabajador”, afirma Herrera.

También es importante que el proveedor de estas soluciones solicite a los clientes el compromiso de cuidar estas estructuras y de difundir información a su personal de la importancia del autocuidado al ejecutar la labor. “La mayor parte de las estructuras que se encuentran en mal estado, es producto de errores humanos al operar grúas horquilla y/o apiladores eléctricos”, concluye el profesional.