Renato Canabes,
Universidad Diego
Portales.

Roberto Román,
Universidad de Chile.

El dispar crecimiento de la demanda de energía eléctrica versus la inversión-país en generación de energía eléctrica, sumado al aumento del precio y los riesgos de cortes en el suministro, ha llevado a muchas empresas a no confiar sus procesos únicamente a los proveedores establecidos, optando por resguardarse con el uso de grupos electrógenos.

Según explica Roberto Román, Académico del Departamento de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Chile, “las empresas eléctricas cobran por demanda horaria en invierno (18 a 23 horas). Por cada kW de demanda adicional que se produzca aunque sea 15 minutos en el año, se cobra cerca de $10.000 mensual durante los 12 meses”.

En este sentido, Renato Canabes, Experto Prevención de Riesgos Supply Chain de la Universidad Diego Portales, señala que, de acuerdo a varios estudios, la inversión se logra recuperar entre 18 y 24 meses, “dado que el ahorro obtenido es muy significativo. Esto ha redundado en una gran demanda de grupos electrógenos en arriendo para estas funciones a nivel industrial”.

Entre las ventajas principales de estos equipos, se encuentran el asegurar la continuidad de los procesos dependientes de energía eléctrica ante cortes en el suministro y/o variaciones de voltaje, y el ahorro de costos al generar energía en las horas peak (cuando el valor del kW es más caro).

“Los procesos claves pueden seguir funcionando incluso ante una falla eléctrica. Por ejemplo, en hospitales, los grupos electrógenos abastecen pabellones, UCIs y algunos otros sectores y equipamientos claves”, detalla Román. “En algunas industrias, usualmente se emplean para asegurar que procesos que no pueden detenerse, sigan con suministro eléctrico”.

Hoy en día existen en el mercado local los grupos generadores que se utilizan como fuentes de respaldo de energía en el ámbito logístico. “No cabe duda de que los equipos electrógenos son la principal alternativa para enfrentar posibles emergencias y garantizar la continuidad operativa de almacenes, bodegas, frigoríficos y centros de distribución”, aclara Canabes.

Según los entrevistados, resulta primordial considerar los niveles de autonomía que deben tener estas fuentes de respaldo, la capacidad energética útil del lugar y factores críticos como la cadena de frío.

Los componentes principales de un grupo electrógeno son: motor, alternador, regulador del voltaje, sistema de combustible, de escape y de enfriamiento, sistema de lubricación, tablero de control, cargador de batería y montaje principal. “Cuando se echa a andar el grupo electrógeno se hace que una parte o toda la demanda eléctrica de la industria opere en el modo ‘isla’, es decir, se desconecta de la red externa y toda la demanda interna es cubierta por el generador”, precisa Román.

Estos sistemas pueden funcionar con gasolina, gas natural, diésel o propano. El combustible escogido depende de variables distintas, por ejemplo, disponibilidad y costo del combustible, consumo a cubrir, tiempo a usar o si se utilizará en un sitio residencial, comercial o industrial.

Distintas empresas han desarrollado nuevas líneas para optimizar el rendimiento de las máquinas. Algunas de ellas han sido diseñados para ser utilizadas como medio principal de producción de energía eléctrica o solo en caso de emergencia, para prestar un servicio continuo y un servicio de gestión de carga en sectores industriales e inmobiliarios.

“Los avances más notables se encuentran en aspectos de arquitectura de motores, mayor fiabilidad en procesos continuos y para soportar la conexión cada día más frecuente de cargas electrónicas, las que someten al equipo a sobreesfuerzos adicionales. De igual forma, se ha mejorado en el control de las emisiones de gases y material sólido, sin necesidad de reducir la potencia generada”, explica Canabes.

Los sistemas de control automático, monitoreo y operación a distancia han incorporado soluciones de control inteligentes, lo que optimiza la operación y control de los grupos electrógenos. También permiten obtener información actualizada de distintos parámetros para mantenimiento preventivo.

“Para la industria, lo más común son los motores diésel. Van desde potencias de algunos kW hasta centenares de MW”, añade Román. “Ahora están comenzando a aparecer las unidades de cogeneración. Estas permiten generar energía eléctrica y calor a la vez. Hay buenos ejemplos en la industria pesquera”.

También existen turbinas a gas capaces de operar con petróleo diesel o gas. Estas usualmente son de tamaños mayores (desde 2000 kW hasta varios miles de kW) y de mayor costo, pero muy compactas y con posibilidad de generar a plena potencia en algunos segundos.