Krones LitePack, Krones AG. Las bandas generan un ahorro estimado en 50% en relación al uso de films contraíbles; el diseño responde a una alternativa que economiza recursos, elimina el túnel de contracción y reduce el material de descarte.

Para crear un producto viable, el desarrollo del producto debe combinar los requerimientos del cliente con las posibilidades técnicas. El método más adecuado debiera partir de un equipo que pueda formular ideas que ya cumplen con los requerimientos técnicos involucrados, tanto como de los elementos estructurales deseados, para conseguir una fabricación industrial de tirajes altos.

Por ejemplo, en una botella PET: asas integradas o relieves visuales como ondas, texturas, tipografías. En este caso, existen elementos modulares que se han sistematizado para optimizar la producción, tales como las terminaciones y medidas de los cuellos y boquillas y, por lo tanto, tapas; bases y espesores de paredes laterales incorporados en las “pre formas” convencionales, variándose, por ejemplo, la altura y/o diámetro de la botella. Para diseños especiales, se realizan preformas acordes a éste y moldes experimentales.

A partir de los bocetos iniciales, se generan planos en 2D, en los cuales se especifican los volúmenes y niveles de llenado; los dibujos se transforman en imágenes 3D de visión multilateral, y si son aprobados se pasa al diseño de los moldes o matrices de fabricación, los que deben incorporar los factores de tolerancia acorde a los procesos de fabricación a emplearse.

A partir del dibujo 3D también se pueden generar modelos 3D en distintos materiales que simulan las características del envase final; esto permite comprobar, por ejemplo, su manipulación y sensaciones táctiles, texturas, agarre, sistema de apertura y asas, factores que no pueden comprobarse fácilmente en pantalla.

Posteriormente, es fundamental la incorporación de procedimientos metrológicos de comprobación de las especificaciones correspondientes, tales como testeos de resistencia de carga superior, geometría, explosión, caída, presión interna (bebidas gaseosas), estabilidad térmica (llenado en caliente), etc. La producción de los moldes se realiza con tornos totalmente automatizados, con rangos de tolerancia que alcanzan más o menos 1/500 de milímetro y en series para optimizar la producción de envases que luego se envían a las plantas de llenado.
 

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Empaque secundario

El concepto de optimización del envase en la cadena de distribución es un factor que debe idearse junto con el diseño del envase primario y es donde, en una buena medida, se pueden conseguir mayores impactos de eco–compatibilidad, recursos, reducción de consumo de energía y de costos asociados.

Aquí, el comportamiento del envase no se evalúa como unidad, sino en colectivo: principalmente como packs y packs palletizados. Un tema es cómo asegurar y agrupar los envases primarios entre sí de forma óptima, evitando daño por roce y apilamiento. Otro factor a tomar en cuenta es el diseño del envase para que éste permita la mejor organización y uso del espacio de la superficie del pallet durante el transporte. Ambos deben coordinarse.

El film stretch es la aplicación más común de envase secundario para botellas PET, con una participación de mercado de más del 30% a nivel mundial; otras alternativas en plástico son las jabas y bandejas de embutido profundo.
 

Innovación permanente

Actualmente, las metodologías de innovación en los envases se basan fuertemente en las observaciones de comportamiento del usuario. Y los plásticos son un material cuya versatilidad permite idear respuestas amistosas con los requerimientos contemporáneos. Por ejemplo, los envases termoformados aliados a membranas de cierre o tapas herméticas (junto con una adecuada elaboración del producto contenido) ofrecen una alternativa liviana, de bajo costo para formatos pequeños y unitarios, cuya capacidad barrera permite incluso llevarlos en el bolsillo para comidas al paso. Conjuntamente, las propiedades de flexibilidad y facilidad de apertura de los films (generalmente de aluminio laminado o de plásticos) ofrecen un contrapunto necesario en los empaques: seguridad y resistencia por una parte, y manipulación amistosa por otra.

La versatilidad de los plásticos, el desarrollo de nuevas tecnologías tendientes a la reducción de materiales y energía, aprovechando las bondades únicas del material, hacen que los plásticos continúen siendo un material multifacético.