El Diseño de Instalaciones es el enfoque tradicional al diseñar un centro de distribución, pero las áreas involucradas -definición de requerimientos de “throughput” y de volumen de almacenamiento, evaluación de alternativas de equipamiento, estimación de costos de inversión del equipamiento, acuerdo sobre un diseño conceptual final y obtención de la aprobación financiera- generalmente se enfocan en forma “miope” en la disposición e inversión del equipamiento de manejo de materiales.

El Diseño de Operaciones, en cambio, es un enfoque mucho más integral, ya que se trata de un análisis más amplio y profundo de los requerimientos de crecimiento, de las brechas de sus capacidades actuales, de las alternativas para cerrarlas y del caso de negocios. También evalúa el impacto e inversión en construcción, sistemas, mano de obra e inventarios para evaluar la factibilidad, riesgos y ROI. De igual modo, la solución final define los requerimientos futuros de procesos, sistemas y mano de obra, la inversión total, el retorno de la inversión, y la hoja de ruta de implementación.

Algunas diferencias clave entre ambas metodologías son el análisis del ROI que requiere comprender los ahorros asociados a inversiones alternativas; una descripción de las operaciones que defina el proceso, sistemas, volúmenes y el equipamiento por área; el alcance del análisis de inversiones y la amplitud de la hoja de ruta de la implementación.

La ventaja principal del enfoque del Diseño de Instalaciones es que inicialmente requiere menos tiempo e inversiones. Pero ¿es la solución apropiada? Un enfoque menos integral corre el riesgo de definir una solución de manejo de materiales que los sistemas actuales no puedan apoyar sin inversiones no planificadas. Además, no provee la flexibilidad diaria o la escalabilidad a largo plazo, por lo tanto no se justifica desde la perspectiva de un ROI y requiere de un período de tiempo o de un número de recursos excesivos.

Para ilustrar aún más, a continuación presentamos algunos ejemplos de aplicaciones de procesos de manejo de materiales. Cada caso debió requerir de un lente más amplio durante el proceso de diseño para haber sido exitoso:

• Almacenamiento Directo en el Almacenamiento de Avanzada: Este tipo de almacenamiento evita los costos de mano de obra para reponer el producto desde el almacenamiento de reserva. Pero, este proceso no estaba apoyado por el sistema de gestión de bodega del cliente (WMS). Los ahorros estimados deben examinarse más a fondo para justificar el costo de modificación.

• Almacenamiento en la tienda: El almacenamiento en la tienda es un proceso común de bodega para clasificar un único SKU en múltiples destinos de almacenamiento. En este caso, el sistema de gestión de bodegas (WMS) no poseía la funcionalidad Almacenamiento en la tienda y, además, se determinó que era menos costoso desarrollar esta funcionalidad en forma personalizada en el sistema de control de bodega (WCS).

• Clasificación Unitaria: Los sistemas de clasificación unitaria de alta velocidad son una manera muy eficiente de clasificar múltiples SKU automáticamente a múltiples destinos. En este caso, los requerimientos de gestión de olas y del sistema de control de bodegas (WCS) estaban muy alejados de los procesos actuales y de las capacidades de los sistemas. Este cliente necesitaba restablecer su marco de tiempo y rediseñar sus procesos y sistemas para que se alinearan con el sistema unitario de clasificación.

• Bienes a Estaciones de los Operadores: Los sistemas de almacenamiento y recuperación del operador al inventario, pueden reducir en forma significativa el tiempo y costo de mano de obra en los desplazamientos en una bodega. Sin embargo, la tecnología típicamente es propietaria, los costos anuales de mantenimiento pueden ser altos y, aunque escalable en el largo plazo, la flexibilidad diaria de volumen es limitada. Cuando este cliente incluyó los costos de mantenimiento en el análisis de retorno de inversiones, implementó el sistema de estaciones, pero lo limitó a la recuperación de productos de bajo volumen.

En efecto, lleva más tiempo definir el amplio espectro de implicaciones asociados a tecnologías alternativas de manejo de materiales. La obtención de la solución adecuada requiere encontrar el equilibrio apropiado considerando todos los criterios y restricciones pertinentes, lo que sólo se puede lograr mediante un enfoque integral.
Aún más, un enfoque de Diseño de Operaciones descubre y enfrenta problemas potenciales en el concepto de un diseño al inicio del proyecto cuando su resolución es menos costosa.