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Cómo reducir el riesgo en el diseño e
implementación de centros de distribución
Este artículo fue proporcionado por Fortna Latinoamérica, empresa de servicios profesionales que diseña, implementa y soporta soluciones logísticas. www.fortna.com

Los proyectos de centros de distribución requieren grandes inversiones y cambios significativos. Si se les maneja mal, pueden dañar su negocio. Importantes fracasos han ocasionado enormes pérdidas de ventas y de mercado.

El Diseño de Instalaciones es el enfoque tradicional al diseñar un centro de distribución, pero las áreas involucradas -definición de requerimientos de “throughput” y de volumen de almacenamiento, evaluación de alternativas de equipamiento, estimación de costos de inversión del equipamiento, acuerdo sobre un diseño conceptual final y obtención de la aprobación financiera- generalmente se enfocan en forma “miope” en la disposición e inversión del equipamiento de manejo de materiales.

El Diseño de Operaciones, en cambio, es un enfoque mucho más integral, ya que se trata de un análisis más amplio y profundo de los requerimientos de crecimiento, de las brechas de sus capacidades actuales, de las alternativas para cerrarlas y del caso de negocios. También evalúa el impacto e inversión en construcción, sistemas, mano de obra e inventarios para evaluar la factibilidad, riesgos y ROI. De igual modo, la solución final define los requerimientos futuros de procesos, sistemas y mano de obra, la inversión total, el retorno de la inversión, y la hoja de ruta de implementación.

Algunas diferencias clave entre ambas metodologías son el análisis del ROI que requiere comprender los ahorros asociados a inversiones alternativas; una descripción de las operaciones que defina el proceso, sistemas, volúmenes y el equipamiento por área; el alcance del análisis de inversiones y la amplitud de la hoja de ruta de la implementación.

La ventaja principal del enfoque del Diseño de Instalaciones es que inicialmente requiere menos tiempo e inversiones. Pero ¿es la solución apropiada? Un enfoque menos integral corre el riesgo de definir una solución de manejo de materiales que los sistemas actuales no puedan apoyar sin inversiones no planificadas. Además, no provee la flexibilidad diaria o la escalabilidad a largo plazo, por lo tanto no se justifica desde la perspectiva de un ROI y requiere de un período de tiempo o de un número de recursos excesivos.

Para ilustrar aún más, a continuación presentamos algunos ejemplos de aplicaciones de procesos de manejo de materiales. Cada caso debió requerir de un lente más amplio durante el proceso de diseño para haber sido exitoso:

Almacenamiento Directo en el Almacenamiento de Avanzada: Este tipo de almacenamiento evita los costos de mano de obra para reponer el producto desde el almacenamiento de reserva. Pero, este proceso no estaba apoyado por el sistema de gestión de bodega del cliente (WMS). Los ahorros estimados deben examinarse más a fondo para justificar el costo de modificación.

Almacenamiento en la tienda: El almacenamiento en la tienda es un proceso común de bodega para clasificar un único SKU en múltiples destinos de almacenamiento. En este caso, el sistema de gestión de bodegas (WMS) no poseía la funcionalidad Almacenamiento en la tienda y, además, se determinó que era menos costoso desarrollar esta funcionalidad en forma personalizada en el sistema de control de bodega (WCS).

Clasificación Unitaria: Los sistemas de clasificación unitaria de alta velocidad son una manera muy eficiente de clasificar múltiples SKU automáticamente a múltiples destinos. En este caso, los requerimientos de gestión de olas y del sistema de control de bodegas (WCS) estaban muy alejados de los procesos actuales y de las capacidades de los sistemas. Este cliente necesitaba restablecer su marco de tiempo y rediseñar sus procesos y sistemas para que se alinearan con el sistema unitario de clasificación.

Bienes a Estaciones de los Operadores: Los sistemas de almacenamiento y recuperación del operador al inventario, pueden reducir en forma significativa el tiempo y costo de mano de obra en los desplazamientos en una bodega. Sin embargo, la tecnología típicamente es propietaria, los costos anuales de mantenimiento pueden ser altos y, aunque escalable en el largo plazo, la flexibilidad diaria de volumen es limitada. Cuando este cliente incluyó los costos de mantenimiento en el análisis de retorno de inversiones, implementó el sistema de estaciones, pero lo limitó a la recuperación de productos de bajo volumen.

En efecto, lleva más tiempo definir el amplio espectro de implicaciones asociados a tecnologías alternativas de manejo de materiales. La obtención de la solución adecuada requiere encontrar el equilibrio apropiado considerando todos los criterios y restricciones pertinentes, lo que sólo se puede lograr mediante un enfoque integral.
Aún más, un enfoque de Diseño de Operaciones descubre y enfrenta problemas potenciales en el concepto de un diseño al inicio del proyecto cuando su resolución es menos costosa.

¿Se justifica la inversión en el Diseño de Operaciones?

Absolutamente. Una pequeña inversión adicional en el Diseño de Operaciones puede ahorrar millones en costos a lo largo de la vida útil del proyecto; y un enfoque de Diseño de Operaciones normalmente es menor al 2% de la inversión total que se hará en una nueva implementación.

Además, es importante considerar que el enfoque del Diseño de Operaciones también disminuye el riesgo al establecer la base para un camino integrado, desde el concepto hasta el detalle en la implementación de la solución final. En cambio, el enfoque tradicional se centra en el equipamiento. Los requerimientos de procesos y sistemas usualmente no se definen hasta después del Diseño de Instalaciones, lo que crea el riesgo de tomar las decisiones de compra del equipamiento en forma prematura.

El objetivo de la mayoría de los negocios intensivos en distribución es crecer en forma rentable y eficiente. Para apoyar el crecimiento, es necesario efectuar grandes inversiones en el camino. Diseñar para el crecimiento puede ser un desafío significativo y representar un gran riesgo para su negocio. ¿Cómo se mitiga el riesgo de falla al efectuar una importante inversión en sus instalaciones de distribución?

El enfoque tradicional de Diseño de la Instalación está fuertemente centrado en la definición rápida de la disposición y de la solución de equipamiento para el manejo de materiales. La ventaja principal es que ello usualmente requiere de menos tiempo y de menor inversión inicial. El Diseño de Operaciones es un enfoque más integral con un objetivo clave: definir la solución operacional adecuada, basándose en una evaluación de alternativas e implicaciones relativas a sistemas, procesos y al ROI.

Mayo 2013
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