El proceso de elaboración de pedidos en un centro de distribución convencional que no disponga de ningún tipo de sistema informatizado de gestión presenta una serie de inconvenientes: todas las operaciones realizadas tienen un alto riesgo de error al estar ligadas a los criterios de los operarios; los fallos de producto, cantidades o ubicaciones serán habituales; y las mermas en obsoletos, roturas de producto y errores de inventario van a ser constantes.

Esta situación se ve modificada drásticamente si la bodega dispone de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) en comunicación con el ERP, el cual será el encargado de lanzar al SGA las órdenes de preparación para que éste gestione los recursos de que dispone con el objetivo de completar el pedido del cliente con dos criterios fundamentales: agilidad y fiabilidad. En la figura 1 se pueden observar las diferentes acciones que se generan en una instalación para realizar la confección de un pedido.


Las herramientas

En función de un conjunto de factores, la solución más adecuada puede ser muy diversa, pudiéndose encontrar incluso combinaciones de varios métodos de picking.


• Soluciones “hombre al producto”

Este tipo de soluciones implican un posicionamiento estático del producto almacenado, habitualmente dispuesto a lo largo de uno o varios pasillos de trabajo. El medio de almacenaje suele ser la estantería, aunque en artículos con una demanda muy elevada, y por tanto de alta rotación, puede ubicarse directamente en el suelo. Bajo esta premisa, el operario encargado de completar los pedidos deberá desplazarse a través de los pasillos hasta identificar el producto que debe ser extraído; de ahí el uso de la expresión “hombre al producto”.
Las soluciones que nos ofrece el mercado son:

Radiofrecuencia: Sistema que guía al usuario, en tiempo real, en todas las operaciones que debe realizar en el almacén, reduciendo los movimientos, aumentando la productividad y minimizando los errores.

Un servidor es el encargado de hacer funcionar el software de gestión y de recibir las órdenes de preparación por parte del ERP para transmitirlas a los diferentes radioterminales que existen en el almacén, que son los dispositivos que informan a los operarios sobre las tareas que tienen que emprender. Asimismo, dichos operarios, mediante estos aparatos, informarán al servidor de todos los movimientos ejecutados.

Pick-to-light: Sistema que guía visualmente al operario hacia las ubicaciones exactas del almacén donde recoger los artículos de un determinado pedido.

Las ventajas de este método -especial para el picking de productos de alta y media rotación- radican en la velocidad de preparación, puesto que la identificación visual tanto de las posiciones de picking como del número de referencias a extraer es muy rápida, al trabajar con un sistema de leds luminosos claramente visibles. Además, se mantiene un control del inventario en tiempo real y el sistema de gestión conoce la composición del pedido al final del proceso.

Put-to-light: Sistema que guía visualmente al operario hacia los contenedores donde debe depositar los artículos que conforman cada pedido.

Esquema de funcionamiento de un sistema de radiofrecuencia.

De similares características al pick-to-light, su principal uso se encuentra en las tareas de confección de pedidos por olas. El sistema funciona agrupando un conjunto de encargos que presentan un determinado grado de líneas coincidentes. De esta manera se consigue servir las líneas de varios pedidos con una sola acción de preparación, es decir, con un solo desplazamiento del operario o de la carga.


• Soluciones “producto al hombre”

Estas soluciones se basan en un posicionamiento dinámico del producto almacenado, es decir, la ubicación de cada una de las referencias puede ser alterada mediante medios mecánicos con el objetivo de que el preparador de pedidos no tenga que ir a buscar el producto. De esta manera, se potencia su rendimiento reduciendo al mínimo imprescindible sus recorridos, puesto que la estructura se encarga de mover la mercancía de forma automática.

Mini-load: Estructuras diseñadas para el almacenaje y gestión de cargas ligeras y semiligeras (hasta los 300 kg aprox.), que usan un soporte de la carga basado en contenedores o bandejas. Muy adecuado para realizar picking de pieza pequeña y para el almacenaje de producto BC (media y baja rotación), sus principales ventajas son la reducción en el riesgo de fallos humanos, la verificación de las acciones mediante sistemas de validación (lectores de códigos de barras, control de gálibo, básculas, etc.) y el diseño ergonómico y seguro del puesto de trabajo, que permite alcanzar unos elevados rendimientos en las operaciones de picking.

Carrusel horizontal: Se basa en un bastidor fijo a tierra con un conjunto de cestas o soportes que giran alrededor del mismo, estableciendo un flujo en anillo. De este modo, el sistema de gestión del carrusel presenta al operario en la zona de picking aquellas referencias que hay que extraer. Suele ir acompañado de visores luminosos para agilizar las tareas y disminuir las posibilidades de error.

Las principales utilidades son el control total del inventario y el aprovechamiento de las zonas de baja altura, siendo una solución muy adecuada para el picking de producto C de baja rotación.

Carrusel vertical: El carrusel vertical se asienta en el mismo principio que su homónimo horizontal. Ocupando una superficie muy reducida es capaz de conseguir una altura de almacenaje elevada, siendo una herramienta muy adecuada para el picking de referencias de tamaño reducido y baja rotación.

Armario Shuttle: Método de preparación de pedidos similar al carrusel vertical. La diferencia estriba en la unidad de carga empleada: una bandeja extraíble del armario y presentable en la ventana de entrada y salida de materiales. A diferencia de los carruseles, sólo se mueven las referencias que el cliente ha pedido.

De nuevo nos encontramos ante una solución para completar pedidos de pieza pequeña y de baja rotación, asistido por leds luminosos.

Dispensadores: Muy utilizados para picking de pequeño material encajado, siendo la industria farmacéutica su principal usuario. Se trata de sistemas basados en depósitos o tolvas verticales de cajas con un mecanismo de retención que actúa como dosificador y que deja caer por gravedad un determinado conjunto de referencias y en una determinada cantidad para formar un pedido.

Se trata de sistemas extremadamente seguros, puesto que controlan el tipo y número de artículos a suministrar con una velocidad de operación muy elevada sin la necesidad de operarios.

Todas las alternativas planteadas son herramientas que aumentan el rendimiento y la seguridad de las operaciones de preparación de picking en un centro de distribución, pero hay que subrayar que ninguna de ellas destaca por encima del resto. En función de la tipología de producto, la demanda de cada referencia y el espacio físico disponible nos inclinaremos por un sistema u otro. Incluso, un estudio en profundidad de la casuística del centro de distribución (ejercicio más que recomendable) puede llevarnos a diseñar una instalación donde convivan diversas fórmulas dedicadas al picking de una determinada familia de productos para finalmente realizar una consolidación de pedidos parciales.

Sin embargo, el objetivo siempre es común: aplicar un conjunto de tecnologías que van a permitir automatizar en mayor o menor grado la elaboración de pedidos en el almacén, facilitando el entorno de trabajo de los operarios y racionalizando los flujos de materiales.