Muchas empresas de consumo masivo generan una cantidad de productos de bajo valor en enormes volúmenes. El costo de transporte representa un porcentaje importante del precio del producto, a lo que hoy en día se suman los relacionados al impacto ambiental y a la huella de carbono, que impactan la imagen corporativa. Por ello, minimizar el transporte, la manipulación y los costos de almacenamiento, se ha convertido en un deber de las empresas y una oportunidad para aplicar el ecodiseño.


Identificar el problema

Identificar y cuantificar cuánto espacio se emplea al envasar y embalar productos en cargas unitarias (por ejemplo, cajas de cartón corrugado paletizadas), a partir del envase primario, es un punto de partida para este análisis.

El diseño del envase generalmente resulta ser ineficiente tanto en operaciones de transporte como de almacenamiento, incrementando los costos. Los productos que alojan mucho “aire” (o espacio muerto), son los que más se pueden intervenir para hacer más eficiente estas operaciones (por ejemplo, almohadas, vestuario, colchones). Al reducir este “aire” desde el concepto de su envase primario, se optimiza el uso del espacio en las cargas para el transporte, tanto en bodegas como en cantidad de viajes por vehículos, reduciendo el impacto ambiental.


Soluciones colaborativas

La solución probablemente implique inversiones, tanto en el rediseño de envases como en procesos de llenado, envasado, y embalajes, incluyendo nuevas tecnologías, pero estos serán compensados por los ahorros generados. En cualquier caso, desde el punto de vista de la sustentabilidad, el factor “reducción de materiales” es generalmente bien visto, asumiendo que se puede igualar, o incluso mejorar, el desempeño.

La operación también puede implicar un rediseño del producto, aunque el objetivo es minimizar esta instancia, así como mantener el precio final de venta del producto. Sobre todo, la operación implica una visión integrada de los diversos proveedores involucrados, ya que, en general, la innovación se puede lograr sólo haciendo los ajustes necesarios en cada parte de la cadena. Integrando los flujos de los distintos proveedores, se puede consolidar los productos de diferentes densidades para alcanzar una óptima relación peso/volumen para el transporte. En este sentido, muchos de los temas ambientales deben tratarse colaborativamente, trabajando como socios.


Caso Papas Fritas

Fotografía 1.

En algunos casos, la eficiencia de transporte se obtiene diseñando un nuevo concepto de producto, como en el caso de las papas prensadas (fotografía 2), donde su forma se adapta a la eficiencia del envase, disminuyendo la merma de papas dañadas, contener mayor cantidad de producto útil, así como evitar embalar “aire”, como sucede con las papas fritas embolsadas.

Fotografía 2

El concepto de papas “apiladas” va de la mano con un envase eficiente; ambos permiten reducir el porcentaje de merma y optimiza el transporte, debido a que al ser uniformes, se pueden apilar eliminando aire. Su impacto es tan fuerte que la misma empresa muestra las papas ordenadas en la bolsa negra, cuando, en realidad, se añade aire a la bolsa para incrementar la resistencia a la manipulación (ver fotografía 1).
Fuente de fotografías: Lays.


Caso Velas de Té

Fotografía 3

El envase original de las velitas en soporte de aluminio era una bolsa plástica llenada con cien velitas de modo desordenado, lo que generaba un porcentaje de aire inútil en el transporte. Para eliminarlo, se buscó ordenar las unidades de manera de incrementar la densidad de los productos envasados. Esta solución depende tanto de la forma del producto como de un diseño de envase adecuado.

En este caso, un envasado “ordenado” resultó en un incremento de la cantidad de velas por pallet, aumentando el rendimiento por carga en un 30%. Con ello, el peso del pallet subió y se redujo el total de pallets exportados en 30%, con una disminución importante en costos y operaciones de transporte. Adicionalmente, se pasó de un embalaje de cartón corrugado dimensionado al tamaño del pallet, que contenía bolsas irregulares y sufría daño al apilarse debido al aire contenido en la carga, a una carga paletizada ordenada, consolidando bandejas con velas sobre un pallet, evitando la merma e incrementando su rendimiento.


Caso HP

HP fue una de las pioneras en modificar sus envases, optimizando el transporte. Introdujo un estuche de cartulina para su empaque conveniente en reemplazo de un soporte de cartón reciclado y envoltorio de PVC plástico. El nuevo diseño usa 10% menos material por peso y eliminó unas 140 toneladas de PVC en un año.

Fotos: Hewlett Packard. Esquema: Designing sustainable packaging.

Por otra parte, reemplazó los envases de PVC por plástico reciclado y eliminó el envoltorio de cada cartridge individual, es decir, el material de envasado interior. Al disminuir la cantidad de cartulina, el display contiene más unidades empacadas a mayor densidad. El tripack reemplaza 1.100 toneladas de PVC con 800 toneladas de plástico PET reciclado, y una reducción total de materiales de packaging de un 40% por peso.