El proceso de toma de decisiones logísticas puede ser visto como un problema en dos niveles. El primero está compuesto por las decisiones de producción, las que combinan elecciones de qué, dónde y cuánto producir, más la selección de proveedores de insumos y materias primas. En el caso de las importaciones, también debemos decidir cómo transportar los productos al país, en qué cantidades y frecuencias.

El segundo nivel de decisiones está relacionado con la logística local. En éstas se combinan las elecciones de tipo de transporte, almacenamiento, control de inventario y tamaño de pedidos de reposición al cliente final. Por último, no debemos olvidar que estas decisiones deben tener en cuenta la demanda de los clientes finales.

Los inconvenientes comienzan cuando los gerentes toman las decisiones aisladamente, sólo mirando los problemas localmente. Por ejemplo, cuando se decide usar el medio de transporte más barato en términos de kilogramo-kilómetro, sin entender cómo esta decisión afecta la producción y el tamaño de pedidos óptimo,y por ende, sin tener claridad sobre el efectivo ahorro que se logró en términos generales. Este tipo de problemas se da porque los gerentes tienden a centrarse en calcular los costos de lo que es más fácil de comprender (que generalmente no es lo más relevante), dejando de lado los cálculos más importantes.

Pensemos en un ejemplo fácil de entender. Consideremos una empresa que trae su producción desde Oriente, que tiene sus productos en un centro de distribución en Santiago y ocupa diversos medios de transporte para llevarlos a todo el país. Típicamente, la decisión sobre qué medio de transporte utilizar para la distribución nacional es tomada en base a la minimización de costos locales. El jefe de logística de esta empresa tiene siempre dos alternativas:

1. Utilizar un transporte dedicado, que hará la ruta del cartero, con pedidos grandes y baja frecuencia.

2. Usar una empresa de distribución, con pedidos más pequeños y mayores frecuencias.

Así, dependiendo de cómo han sido sus lotes de pedido por parte de sus vendedores, la elección pasará por el transporte más barato que cumpla con el nivel de servicio requerido ¿Qué se ha olvidado? Se ha dejado de lado el costo total. En la mayoría de los casos como éste, nadie evalúa cómo la decisión de transporte afecta al resto de la cadena de abastecimiento. Lo qué es aún peor, tampoco se considera cómo este tipo de decisiones afecta las ventas, y por consiguiente, el resultado de la empresa.

En la realidad, el problema es mucho más complicado. Las redes de abastecimiento tienen múltiples orígenes para los productos, para luego satisfacer múltiples destinos.

La complejidad del problema, entonces, no hace más que agravar las cosas cuando las decisiones se toman aisladamente. Generalmente, se calcula lote óptimo de pedido al centro de distribución; dada la demanda, se modela la red de transporte nacional o se calcula el tamaño óptimo de pedido a embarcar en Oriente. Si estas problemáticas se analizan integradamente, los ahorros de costo son mayores.

Lo que más llama la atención en la realidad nacional es la poca importancia que muchas grandes empresas dan al transporte final o de distribución, dentro del total de decisiones logísticas. Se construyen grandes centros de distribución, o se hacen grandes inversiones en sistemas, pero la puntada final se hace sólo mirando el costo de la manera más acotada, sin entender cómo afecta esto al todo.

La gestión de redes de abastecimiento es mucho más que una suma de simples métodos lineales que nos permitan entregar productos a los clientes a tiempo, económicamente y de manera satisfactoria. Esta, debe ser vista cómo un mecanismo sensible a la demanda.

La próxima vez que revise sus costos logísticos, recuerde mirar la red completa y luego analizar cómo sus decisiones afectarán también a las ventas. Esto, sin duda, agregará valor a su empresa.