Hernán Ramirez Villegas.

Antes de utilizar un instrumento de medición,uno de los puntos más importantes a tener en cuenta es saber si se requiere calibrar. Para esto, es necesario saber qué tan crítico es el desempeño del instrumento en las actividades que desarrollamos. Una manera de evaluar esto, es hacerse una simple pregunta: Si existiesen errores en la medición, ¿estos afectarían mis procesos? Si la respuesta es afirmativa, el instrumento debe ser calibrado. También hay que tener en cuenta que si existen tolerancias establecidas para la medición, o si es requisito una cierta exactitud en los instrumentos a utilizar, estos igualmente deben ser calibrados, a fin de conocer si realmente se cumple con las exigencias solicitadas.

Un error recurrente es considerar que el término “calibración” se refiere a llevar un instrumento de medición a un estado óptimo de utilización, siendo que esta práctica, en realidad, se denomina “ajuste”. En cambio, la calibración es la comparación de los valores obtenidos por un instrumento de medición contra los valores obtenidos por un equipo patrón, el que también ha sido comparado con otro patrón de mayor jerarquía metrológica. Esta cadena ininterrumpida de comparaciones se llama “trazabilidad”, y es requisito de un sinnúmero de normas utilizadas habitualmente. La comparación realizada en la calibración debería entregar como resultado el “error” que tiene el instrumento de medición respecto al “valor verdadero” entregado por el equipo patrón, y la “incertidumbre” asociada a este error. Esta incertidumbre, informada en los certificados de calibración, proviene de distintos factores que afectan el resultado de la medición, como, por ejemplo, la repetibilidad de los valores obtenidos, la resolución de la escala o del dispositivo indicador, la influencia de las condiciones ambientales en la calibración, entre muchos otros.

En nuestro país, existen varios laboratorios de calibración que realizan este tipo de evaluaciones, pero son pocos los que trabajan manteniendo los altos estándares necesarios para satisfacer los requisitos metrológicos, los que se encuentran establecidos en la NCh-ISO 17025.Of2005 “Requisitos generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y calibración”. Esta norma es la que define los requisitos técnicos y de gestión necesarios para que los laboratorios de calibración demuestren competencia en la ejecución de sus actividades, y puede ser acreditada por el Instituto Nacional de Normalización (INN).

La ventaja de un laboratorio de calibración acreditado, es que basta con el certificado de acreditación para evidenciar que el organismo ha sido rigurosamente evaluado y cumple con todos los requisitos normativos. Sin embargo, si el laboratorio no cuenta con esta acreditación, el cliente debería realizar una evaluación de cumplimiento de los requisitos de la norma, solicitando, por ejemplo, los certificados de calibración que demuestren trazabilidad, así como los certificados que prueben la competencia del personal técnico o el tener implementado un sistema de gestión de la calidad (ISO 9001, por ejemplo), etc.

Otro punto a tener en cuenta es la vigencia de los certificados de calibración, el que debe ser establecido por el área o departamento dueño del proceso concerniente. Este intervalo debería calcularse dependiendo del uso que se le da al instrumento de medición y a las condiciones con las cuales se trabaja. Se facilita el cálculo cuando existen dos o más calibraciones, ya que dependiendo de la “deriva” del instrumento, podemos evidenciar si es necesario acortar, mantener o alargar el período entre calibraciones.

Para finalizar, podemos señalar que la importancia de que un instrumento de medición se encuentre correctamente calibrado, es que junto con ayudar al mejoramiento de los procesos, al control de la producción y al cumplimiento de las especificaciones de los productos, es indispensable para mantener los estándares de seguridad de las distintas organizaciones dentro de los parámetros establecidos.

Un ejemplo de ello es la calibración de un anemómetro que se utiliza en una grúa que trabaja al aire libre. Si este instrumento no se encuentra correctamente calibrado, y las mediciones de velocidad de viento son menores a las reales, podría ocurrir la caída de la grúa, derivando en daños al operador y a toda persona que se encuentre cercana a la operación. Otro ejemplo no menos peligroso, es el de la calibración de manómetros de alta presión, pues al no estar correctamente calibrados podrían provocar una explosión que podría llegar a dañar al personal cercano y la infraestructura.