Omar Antonio Jerez Olmedo

Se cree que los egipcios ya utilizaban el “torno” hace 3000 años A.C., sin embargo, el invento de la máquina de coser y la máquina de vapor durante la Revolución Industrial, marcaron el inicio de una relación indivisible entre las máquinas-herramientas y el desarrollo industrial de la humanidad.

Hoy, las tecnologías hidráulicas, neumáticas y electrónicas han permitido un avance vertiginoso en el diseño, fabricación y uso de ellas, ya que la instalación de “cerebros electrónicos” está marcando una diferencia notable entre la maquinaria convencional y la moderna. Sin embargo, el concepto de máquina-herramienta, sus respectivas partes componentes, los movimientos generados y los peligros creados,son actualmente similares a cuando fueron concebidas, solo diferenciándose por una mayor automatización.

En Chile hoy conviven dos realidades. Por una parte, lo convencional, representado por tornos paralelos, fresadoras, cepillos mecánicos, rectificadoras; y por otra, las tecnologías de punta, representadas por los tornos de control numérico, centros de mecanizado y equipos robóticos que, sin duda, permiten una mayor precisión, variedad y rapidez a la hora de producir en serie.

En general, las máquinas-herramientas son creadas para una aplicación determinada, y en particular, para procesos de transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material.

Asumiendo la definición de peligro por parte de OHSAS 18001:2007 como “fuente, situación o acto con el potencial de daño en término de lesiones o enfermedades, o la combinación de ellas”, los peligros generados por las máquinas-herramientas pueden ser clasificados en:

• Mecánicos
• Eléctricos
• Térmicos
• Ruido
• Vibraciones
• Radiaciones
• Materiales y sustancias
• Ergonómicos
• Combinación de peligros

De todos ellos, los peligros mecánicos generados por los movimientos de las distintas partes o elementos de las máquinas, o bien por la pieza a trabajar, son los que principalmente ponen en riesgo la salud y la integridad física de quienes tienen la misión de operar estos equipos.

Estos movimientos son de rotación, traslación, alternativos y de oscilación, generando aplastamientos, cizallamientos, cortes, enganches, arrastres, impactos, abrasiones, perforaciones, proyecciones de partículas, proyecciones de fluidos a alta presión, etc., que se traducen en lesiones tales como golpes, reacciones alérgicas, daño ocular, cortes, amputaciones y fracturas. Además, otros riesgos pueden provenir de herramientas de corte y abrasión, piezas girando en sentido contrario, partes giratorias y partes fijas.

Por tales motivos, la operación de estos equipos debe ser realizada por personal competente y calificado, que tenga claro los distintos procesos, como saber cuál es el punto de operación, es decir, el punto de contacto entre herramienta y material; la zona cinemática, es decir, los sistemas motriz y transmisor; la pieza a trabajar, que aunque no forma parte de la máquina, condiciona toda la operación de preparación, montaje y trabajo; el sistema de alimentación, que involucra el cómo se alimenta y evacúa la pieza a trabajar; los sistemas secundarios, tales como de refrigeración y engrase; los dispositivos de control que involucran a los sistemas de regulación, frenado y refrigeración; y también su entorno y ambiente, que son las características externas de la máquina o de la relación máquina ambiente (señalización – iluminación – bancadas).

Este personal debe estar consciente de que cualquier movimiento mal ejecutado podría resultar en un accidente de graves características, tanto para él como para la máquina, además de entender que toda protección, barrera, frenado de emergencia, pantallas protectoras, resguardos y compuertas jamás deben ser retirados, excepto para las labores de mantenimiento, y ser reinstalado inmediatamente después de realizado este proceso.

Respecto de este punto, cabe aclarar que cuando los operarios indican que estos elementos son molestos, quiere decir que están realizando mal la preparación, el montaje y el proceso de producción.

La invitación es entonces a que, independientemente de la máquina a utilizar (convencional o de punta), y del proceso que se llevará a cabo (preparar, revisar, montar y producir), la acción se realice siempre bajo las órdenes operacionales previamente diseñadas, con charlas e instrucciones de los supervisores y, por sobre todo, bajo las normas de seguridad impuestas tanto por el fabricante, como por el encargado de la prevención de riesgos. Recuerde: “La máquina no piensa… tú sí”.