Actualmente, existe un gran número de cuerpos legales que indican cómo se debe trabajar con una sustancia peligrosa (SP). No obstante, según Alexis Arancibia Bahamondes, Quality & SHE Manager de Henkel Chile, las indicaciones sugeridas son “lo suficientemente complejas como para armar una tesis”.

Para sostener esta afirmación, el profesional se refiere al artículo 21 del DS 40, que indica: “Los empleadores tienen la obligación de informar oportuna y convenientemente a todos sus trabajadores acerca de los riesgos que entrañan sus labores, de las medidas preventivas y de los métodos de trabajo correctos. Los riesgos son los inherentes a la actividad de cada empresa”. Este mismo artículo también señala que “especialmente deben informar a los trabajadores acerca de los elementos, productos y sustancias que deban utilizar en los procesos de producción o en su trabajo, sobre la identificación de los mismos (fórmula, sinónimos, aspecto y olor), sobre los límites de exposición permisibles de esos productos, acerca de los peligros para la salud y sobre las medidas de control y de prevención que deban adoptar para evitar tales riesgos”.

En este sentido, un solo artículo de un solo cuerpo legal, exige las siguientes acciones:

1) Informar oportunamente los riesgos a los que se está expuesto.

2) Informar convenientemente los riesgos a los que está expuesto.

3) Informar las medidas preventivas.

4) Informar los métodos de trabajo correctos.

5) Especialmente informar sobre productos y sustancias:
a. Identificación (fórmula, aspecto, olor, etc.).
b. Límites de exposición (LPP).
c. Peligros a la salud.
d. Medidas de control y prevención.

“Como se puede observar, la cantidad de información que deben manejar, por ley, no es menor. De estas exigencias, se podría desglosar que los operarios deban saber, por ejemplo, que la fórmula de la acetona es CH3COCH3, que se le pudiese llamar propanona, o que el LPP, según el DS 594, es de 600 ppm. Imagínese el problema que tenemos si ese trabajador maneja además otras 60 sustancias peligrosas”, explica Arancibia.

Ante esta situación, la empresa diseñó su propio método para facilitar las actividades de trabajo con SP, pero cumpliendo siempre con la normativa vigente. Se denomina “RAPAC”, por “Resumen de Actividades, Peligros, Aspectos y Controles Operacionales”, y se aplica a cada área de la compañía, dividiéndose incluso por máquinas. “Este método permite mantener toda la información que debe tener un trabajador que maneja sustancias peligrosas, y que la legislación exige, en un documento de una sola página, la cual se imprime en una hoja tamaño Mercurio (110x77cm) y se instala en cada lugar de trabajo”, explica Arancibia.

Esta hoja tiene cuatro columnas: Tareas, Peligros, Daños y Controles Operacionales. En la primera, se incluyen todas las tareas dentro de la organización, divididas por área, máquina o línea de producción, mientras que en la segunda, se identifican todos los riesgos asociados a dichas tareas, con un número único y que servirá de guía en todo el RAPAC.

En la tercera columna, se señalan los diversos daños a la salud y se indica el peligro que lo genera, con su número único. Bajo Controles Operacionales, se describen las buenas prácticas y procedimientos que ayudan a eliminar los riesgos expresados en el paso anterior.

Por ejemplo, el riesgo “Contacto con Sustancia Peligrosas”, se identifica con el número “12”. En la columna siguiente, se puede ingresar “Dermatitis” (como posible daño a la salud), y en la cuarta, “uso de guante de nitrilo”. Entonces, lo anterior se lee: “Para evitar la dermatitis, derivada del contacto con sustancias peligrosas, use guante de nitrilo”.

De este modo, para cada actividad de la organización, el RAPAC indica de manera simple y rápida los peligros asociados, los daños que puede producir y cómo evitarlos.

Adicionalmente, cada RAPAC indica la lista de sustancias peligrosas (Peligro 12), los LPP y el resultado de las mediciones ambientales del área, si las hubiese. “A partir de esa información, se construye una matriz, con el nombre de cada trabajador en un eje y el listado de RAPAC en el otro, y que es usada por los supervisores para seleccionar los operarios para determinadas tareas, pues nadie puede hacer una tarea si no se le ha capacitado en el RAPAC respectivo”, señala Arancibia.

A la fecha, Henkel Chile cuenta con más de 40 RAPAC en funcionamiento y ha sido una excelente herramienta de capacitación, gestión e información rápida para todos sus colaboradores externos e internos.