Cristián Rojas

De acuerdo a datos de la Suseso, la manufactura es la principal industria con ocurrencia de accidentes. En 2013, este sector alcanzó una tasa de accidentabilidad de 6.2, una cifra preocupante, y hacia la que las medidas de control no pueden esperar. Al desagregar los datos, vemos que en el primer lugar, con un 24%, se encuentran los accidentes ocurridos por golpearse con objetos materiales o estructuras. Si bien un alto porcentaje de los accidentes laborales se producen por acciones inseguras, generalmente ocurren por procesos operacionales que se escapan de control (relación hombre–máquina–procesos). Otro factor a considerar es la falta de orden en el entorno de trabajo, lo que muchas veces contribuye a generar condiciones de riesgo para los trabajadores.

Otro elemento es la falta de gestión visual básica (señalética de seguridad, luces, demarcaciones, entre otros), lo que contribuye notablemente a la ocurrencia de accidentes. De igual modo, un ambiente desorganizado, sucio, con fugas, herramientas no estandarizadas (muchas veces improvisadas), con materiales innecesarios y desparramados, favorece la realización de actos inseguros.

Otro factor a considerar en la prevención es el tratamiento de los equipos. Estos deben mantenerse limpios, ya que cuanto mayor sea la intervención del hombre en la maquinaria por esta causa, aumenta la posibilidad de ocurrencia de accidentes. Entre los problemas causados por la falta de limpieza en el equipo y su entorno, sobresalen los siguientes:

• La presencia de materiales extraños en las partes móviles de la máquina puede generar desgastes excesivos, obstrucciones, fugas, fallas en la operación y reducción de precisión.

• En máquinas automáticas, la suciedad y materiales extraños producen un funcionamiento anormal de la alimentación y distribución automática, productos defectuosos, daños en la producción, operación en vacío y pequeños paros obligando al trabajador a intervenir constantemente.

• En componentes electrónicos, la suciedad puede causar cortocircuitos y daños en las placas, llevando a una parada prolongada del equipo, además de elevar los costos de mantenimiento. En el caso de un cortocircuito, un accidente más grave podría ocurrir haciendo posible una descarga eléctrica en el operador o provocar un incendio.

En el segundo lugar, con un 15%, se hallan los accidentes por contacto con objetos cortantes, que afectan principalmente a dedos y manos. Respecto de este tipo de accidentes, uno de los principales agentes causantes son las herramientas cortantes.

Algunas de las acciones que pueden causarlos son:

• Hacer palanca con una hoja de corte.

• Usar hojas extremadamente expuestas.

• Pasar herramientas de mano en mano, con el filo expuesto.

• Usar elementos cortantes con filo desgastado.

• Realizar cortes con dirección hacia el cuerpo.

• Guardar los elementos cortantes con la hoja expuesta.

• Usar herramientas incorrectas para una determinada función.

• No usar los guantes de seguridad acordes a la tarea.

• Guardar elementos cortantes en los bolsillos y no en un dispositivo adecuado.

• Dejar elementos cortantes depositados en cualquier lugar.

• No tener precaución al momento de ir a buscar el elemento cortante.

• Guardar elementos cortantes en el pantalón con hoja expuesta y flectarse.

• Botar las hojas (filos) de elementos cortantes en el basurero o en el suelo.

• Ejercer presión excesiva para efectuar un corte muy profundo.

• Apuntar o hacer bromas con elementos cortantes.

Como solución, se pueden incluir fichas por oficio y manuales de control de riesgos en procesos. Estos tienen como objetivo los supervisores de las empresas, entregándoles una herramienta práctica para reforzar conductas y asegurar condiciones de trabajo seguras en torno a procesos críticos. Este año hemos diseñado una campaña de prevención de lesiones en las manos que contempla acciones para la gerencia, supervisor, expertos de empresas y comités paritarios.

En un tercer lugar, con un 13%, se encuentran los accidentes debido a sobreesfuerzos. De acuerdo a instituciones como NIOSH (EE.UU.), HSE (Inglaterra) y la Agencia Europea para la Seguridad y Salud en el Trabajo, la Ergonomía Participativa es una estrategia eficaz para la prevención de los trastornos musculoesqueléticos de origen laboral, especialmente relevantes en nuestro país, pues contamos con dos normas que exigen que los empleadores identifiquen, evalúen, controlen y capaciten a sus trabajadores en este tipo de riesgos.

En este sentido, la conformación de un equipo de trabajo dentro de la empresa -conocido como Grupo Ergo- en el que colaboran trabajadores de diversas áreas, constituye el elemento clave de dicha estrategia, debido a que permite que sus integrantes diagnostiquen y evalúen los riesgos, además de que realicen un seguimiento y evaluación de las medidas implementadas.