Seguridad en trabajo con puentes grúa

¿Se imagina un mundo sin elevación? Prácticamente todo material ha sido elevado en algún momento durante su proceso de producción, ya sea por puentes grúa, monorrieles, etc. Las principales aplicaciones se dan en empresas del rubro de la minería, portuarias, nucleares, papeleras, fundiciones, fábricas de diversos insumos, etc., y en su uso es necesario realizar algunas acciones de seguridad.

La función básica de las grúas es posicionar cargas de diferentes pesos y volúmenes en una ubicación específica definida por un usuario. Los movimientos primarios de un equipo de izaje son levantar una carga (movimiento vertical), desplazarla (traslación de puente y carro) y descenderla hasta su posición final. Considerando la magnitud de los equipos empleados y del material izado, los riesgos asociados a esta actividad son altos, incluso con potencial de fatalidades, por lo que en todo momento es necesario contar con acciones de resguardo. Dentro de los principales riesgos, se pueden mencionar: atrapamientos en puntos móviles sin protección; golpes por objetos contundentes mientras se utilizan herramientas en mal estado o para lo cual no fueron diseñadas, y aplastamientos. Durante su mantenimiento, los riesgos también provienen de no usar los equipos de protección contra caídas (SPDC) o que estos no sean los que corresponden a la contextura física del usuario. A las situaciones como las descritas, además de la carga emocional que significa para el afectado y el grupo laboral, se le suman la interrupción de los procesos, la pérdida de materia prima y los posibles daños en las instalaciones. En este sentido, es importante que la empresa que provee tanto los equipos como los servicios de mantenimiento, entienda que forman parte de los procesos de los clientes y que estos no invierten solamente en un equipo, sino que buscan una solución donde la seguridad debe quedar patente. Aspectos clave En el caso de los puentes grúa, donde la criticidad de estos equipos es alta, ya sea desde el punto de vista de la producción como del impacto que las pérdidas humanas puedan generar, es necesario que se tomen todas las medidas preventivas de seguridad para que el proceso se desarrolle dentro de lo esperado por la organización. Por lo tanto, es recomendable regirse bajo estrictas normas que regulen las condiciones para que un puente se construya y opere en forma segura. Ejemplos de estos estándares lo constituyen la Norma CMAA Especificaciones N° 70 y 74 (en la cual se encuentra una serie de requisitos tales como clasificación del servicio de las grúas, diseño estructural, diseño mecánico, equipos eléctricos, velocidades, etc); y Norma CMAA Especificación N° 78 (Estándares y Pautas para Servicios Profesionales Efectuados a Puentes Grúas). Asimismo, para la inspección y el mantenimiento de grúas, puede emplearse la norma ANSI/ASME B. 30.2, estándar 1910.179 de OSHA (Departamento de Seguridad y Salud ocupacional de EE.UU.). Un aspecto clave en seguridad son las inspecciones programadas y el mantenimiento preventivo, debiendo este último realizarse conforme a recomendaciones del fabricante. Se deben incluir inspecciones programadas a componentes críticos (cables de acero, frenos, límites de traslación de puente y carro, celdas de carga, etc.). También es necesario mantener herramientas de precisión calibradas, y actuar con sumo cuidado al dejar inoperativos componentes necesarios para la seguridad del personal, tales como celdas de carga, límites de traslación y/o guardas de puntos móviles, que podrían ser focos de accidentes. Durante estos trabajos, el personal de trabajo debe conservar siempre su estado de alerta a las condiciones del entorno y acciones de sus compañeros de trabajo. Otra medida de gran efectividad es contar con servicios remotos que, mediante la tecnología, permitan realizar la operación del equipo desde un lugar seguro o sin exposición a condiciones de peligro en el entorno de maniobrabilidad. Estas variables, acompañadas de capacitación a quienes realizan trabajos directos y de mantenimiento, tienen efecto directo en la seguridad, disponibilidad y el rendimiento, reduciendo el costo total de mantenimiento y las paradas no programadas de la producción. Recomendaciones Entre los peligros asociados a la operación de equipos de izaje, se encuentran los siguientes: • Pese a la criticidad del trabajo en altura física (mantenedores), se detectan acciones temerarias por exceso de confianza debido a la continuidad con que se realizan estas actividades. • Personal no competente para la operación, realización de movimientos no recomendados desde el punto de vista de la seguridad (en ángulo). • Espacio físico insuficiente para la maniobrabilidad del equipo. • Bloqueo inexistente de energías presentes en el equipo y que personal de mantenimiento puede interactuar con estas. Entonces, para asegurar el proceso, a continuación se detallan algunas recomendaciones: • Especificación correcta del equipo necesario para el requerimiento (peso a izar, espacio físico). • Uso adecuado al diseño. • Accesorios de izaje y cables de acero en buen estado. • Plataformas de mantenimiento y accesos seguros en buen estado para el personal encargado del mantenimiento (eléctricos y mecánicos). • Elementos de seguridad operativos (celdas de carga, límites de subida y bajada). • Asegurar provisión de repuestos críticos y necesarios para la reposición cada vez que se requiera. • Segregar el área de incidencia directa mientras opera la grúa. • Liderazgo y empoderamiento del cargo del supervisor responsable de los trabajos. Resulta fundamental que todas estas recomendaciones sean parte de los mensajes habituales que se practican y emanan desde los supervisores hacia los trabajadores. El compromiso con la seguridad, reflejado en acciones concretas, es el mejor escenario para mantener los riesgos a raya y no tener que lamentar accidentes y decesos evitables. Artículo gentileza de Luis Sepúlveda Bizama, Encargado Nacional de Prevención de Riesgos Konecranes Chile SpA.