SEGURIDAD EN MÁQUINAS
Disminución de los accidentes y aumento de la productividad | | | | |  | | Cada día más empresas están implementando sistemas para automatizar sus procesos industriales. En este aspecto, la tecnología se ha hecho parte para desarrollar sistemas con altas prestaciones, las que han permitido mejorar el control de los procesos, su disponibilidad y velocidad. Al respecto, Danilo Robledo, Director de la carrera de Prevención de Riesgos Duoc UC sede San Joaquín, explica que “el control automático es el concepto que se busca hoy en día; desarrollar tecnologías que permitan la continuidad operacional y la seguridad de las personas a través de herramientas controladas mediante software configurados según las necesidades de cada proceso productivo”.
Sin embargo, a medida que aumenta la automatización de los procesos industriales, crece el espacio ocupado por las máquinas en una fábrica, coexistiendo muchas veces con trabajadores, por lo que resulta preponderante tomar resguardos para evitar posibles accidentes. En este sentido, las estadísticas internacionales muestran que alrededor del 30% de los accidentes de trabajo graves y mortales tienen su origen en el uso de máquinas de todo tipo.
En la actualidad, la filosofía de la prevención de accidentes y, en particular, de la seguridad en máquinas, se basa en las siguientes premisas:
• Es la máquina, sus mecanismos en movimiento, los culpables activos del accidente.
• El hombre es sujeto pasivo.
• La máquina, sus mecanismos, los que hay que encerrar, clausurar, para que no puedan dañar al hombre, aunque éste tenga a veces movimientos desordenados.
• Es esencial el descubrimiento de los puntos peligrosos de las máquinas para estudiar la forma de mantenerlos encerrados.  | Gentileza E.i. Schädler. | Según explica Yerko Valencia, Especialista Senior en Investigación Preventiva Subgerencia de Desarrollo ACHS, “el control de los riesgos para las personas durante la operación y el mantenimiento de máquinas, se realiza generalmente mediante dos formas: el uso de sistemas o dispositivos de seguridad incorporados en la lógica de operación de la máquina y/o el uso de sistemas de bloqueo que permitan garantizar el control de las energías peligrosas presentes durante las tareas de mantenimiento”.
A juicio de este especialista, nuestro país exhibe (con algunas excepciones en empresas grandes de la Minería y del sector Industrial) un importante atraso en el diseño y en la implementación de sistemas que permitan garantizar la seguridad de quienes operan las máquinas.
No obstante, desde el Area de Electricidad y Electrónica de Inacap Santiago Sur, arguyen que muchos procesos de empresas grandes y medianas se han automatizado, incorporando sistemas modernos de control, con sensores, actuadores y controladores presentes en estos procesos. “En este sentido, la implementación de estos sistemas ha permitido bajar las tasas de accidentabilidad. Por este motivo, se han hecho cada vez más indispensables para el sector industrial, donde la seguridad personal de los trabajadores es un tema que les preocupa crecientemente y a nivel mundial”, expresan desde la institución de educación.
Soluciones actuales
En estos días, la oferta en tecnología en esta materia es muy variada, asegura Felipe Pino, Ingeniero de Proyectos y Soporte de E.i. Schädler, quien explica que “todos los componentes atienden la necesidad de asegurar un riesgo en la maquinaria. Algunos ejemplos son prensas, guillotinas, líneas de producción con riesgos de corte, abrasión, quemaduras, entre otros”. En este campo, agrega el profesional, las tecnologías más comunes usadas en la integración de los sistemas son principalmente dispositivos opto-electrónicos, cámaras de seguridad, sistemas de bloqueo, switches y controladores lógicos programables de seguridad.  | Causas de accidentes fatales con máquinas/equipos en empresas de todos los tamaños.
Fuente: ACHS. | En términos de diseño de sistemas de seguridad en máquinas, las mejores prácticas se refieren actualmente básicamente a que estos sistemas sean menos invasivos (como detectores de movimientos, cortinas de luz, fines de carrera, etc.) y que impidan que los operadores desactiven los mecanismos de seguridad. Sobresale, además, el hecho de que estas tecnologías han permitido obtener, más allá de la seguridad física de los trabajadores y de los equipos, otros beneficios, como una mayor productividad. “Junto con evitar daños a operadores o terceras personas, está el beneficio de la no detención de la máquina debido a algún accidente y, por tanto, no existen pérdidas debido a tiempos muertos o sin producción”, indica Pino.
Por su parte, desde Inacap agregan que estos sistemas de seguridad permiten, además, detectar errores, monitorear temperaturas, entre otras variables, generando información para planificar de mejor manera las mantenciones preventivas y así evitar averías inesperadas.
Lo que se consigue, finalmente, es una mayor competitividad en el mercado, “a través de una producción masiva, la satisfacción de clientes con atención oportuna de sus requerimientos, mayor seguridad para los trabajadores, el desarrollo de una imagen de producción responsable hacia la comunidad y la apertura de mercados de exportación que siempre exigen altos estándares operacionales”, acota Robledo.
Alcances de la normativa
A juicio de Valencia, la legislación vigente en Chile (por ejemplo, el DS 594, Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo, de 1999), considera que la totalidad de las máquinas deben contar con sistemas de protección que impidan el contacto de los trabajadores con cualquier parte móvil de las mismas. “Esta definición amplia permite la incorporación de muchos tipos de soluciones y tecnologías, pero no establece un estándar que defina la forma de cumplir con este requisito”, establece el experto.  | Concentración de fatalidades por sector a causa de máquinas/equipos. Fuente: ACHS. | Destaca que el INN ha desarrollado algunas normas de seguridad en máquinas basadas en estándares europeos que lamentablemente no han tenido un impacto importante en el medio industrial local, “debido principalmente a que estas normas no son actualmente de aplicación obligatoria. Como consecuencia, y con excepción de los desarrollos propios realizados internamente en las grandes empresas industriales, no se cuenta con sistemas que permitan estandarizar las evaluaciones de riesgos en máquinas, diseñar, implementar o certificar la confiabilidad de sus sistemas de seguridad”, fundamenta.
Según Christopher Brogli, Global Business Development Manager for Safety de Rockwell Automation, quien visitó nuestro país a principios de este mes para dictar una serie de entrenamientos y seminarios sobre esta materia, hace 10 años no había casi estándares de Seguridad Industrial en ningún país de Latinoamérica. “En algunos, hay leyes que impulsan a proteger a la gente, pero no dicen cómo. Entonces, las compañías (especialmente las multinacionales) están buscando por su cuenta qué deben hacer, e implementando estándares internacionales, como ISO 13849, IEC 62061 y diversas normas eléctricas para reducir los accidentes de arco eléctrico. En este sentido, la adopción de estos estándares se da por un efecto ‘cascada’ hacia las compañías nacionales”, sostiene.
Al respecto, Robledo añade que “no es frecuente tener exigencias definidas en detalle de soluciones de ingeniería. Si bien el estándar óptimo sería eliminar o reducir el riesgo a cero, la realidad de las empresas más pequeñas, o en proceso de crecimiento, no está preparada para estándares muy elevados y se terminaría por afectar el emprendimiento. Aunque está claro que el control de riesgos es una obligación para todos”.
Por su parte, Pino reconoce la “precariedad” de las actuales normas nacionales. “Entonces, para dar mayor seguridad a los procesos, lo que se hace es acoger directamente las normas internacionales de donde la maquinaria procede”, concluye. | |
