Alexis Arancibia, Gerente SHE-Q de Henkel
“Tenemos un plan integral en prevención basado en la conducta de nuestros trabajadores” | | | | |  | | ¿Qué papel cumple la prevención de riesgos en Henkel?
Como organización, Henkel Chile tiene una gran preocupación por los temas de Seguridad, Salud Ocupacional y Medioambiente, para lo que ha creado esta gerencia de SHE-Q, la que además tiene a su cargo el sistema de gestión de las normas ISO 9000, ISO 14000 y OHSAS 18001, en las cuales estamos certificados. Este departamento se divide en tres grandes áreas: una dedicada a sistemas de gestión propiamente tal; otra a la prevención de riesgos y medioambiente; y una tercera, enfocada a la gestión de calidad.
El área de prevención cuenta con dos prevencionistas y un ex supervisor de producción, quien dejó sus funciones en dicha parte para incorporarse a la prevención.
¿Cómo se define el plan de prevención de riesgos de Henkel?
Es un plan integral que está presente desde el desarrollo de un nuevo producto, hasta la logística de traslado hacia nuestros clientes. También es un plan muy conductual, donde nos esforzamos en que la ejecución del trabajo sea resuelta por acciones preventivas. Dado que ya contamos con infraestructura que entrega altos niveles de seguridad, lo que queda es que los trabajadores tengamos una buena forma de enfrentarnos a los peligros, minimizando los riesgos. Estamos hablando que de un 2 a 3% del gasto anual de la empresa se destina a este plan, cuando lo normal es que las compañías gasten entre un 0,5 y 1%.
¿En qué normativas se basa este programa?
Nos basamos en OHSAS, porque es un programa mucho más amplio que lo indicado por la legislación chilena. A ello, incorporamos visiones como las del Ciclo de Deming, de acuerdo a la que planificamos, hacemos, verificamos y actuamos. También nos hemos fijado en diversos mecanismos de buenas prácticas de administración, y complementamos con la experiencia de Henkel en el mundo para aplicarlas con las correspondientes modificaciones culturales.
Otro punto clave es el liderazgo ejercido por los gerentes de operaciones y de producción, con lineamientos siempre basados en la seguridad.
 ¿Cómo han abordado la concientización con los trabajadores?
Lo abordamos precisamente a través del liderazgo. Los trabajadores ya tenían incorporada cierta cultura de prevención, por lo que el discurso emanado desde el área de prevención de riesgos llegó a un terreno muy fértil donde crecer. Hoy en día, podemos hablar de una cultura preventiva en la organización donde tenemos espacios de conversación y capacitación de forma continua; ejemplo de ello es que las mañanas de cada primer día del mes, las destinamos para que los trabajadores asistan a cursos sobre diversos temas relacionados a la prevención de riesgos y salud ocupacional.
Además, cuando alguien entra a trabajar en la empresa debe pasar por charlas explicativas de los riesgos y prevención, de cómo operan las normativas, y cómo funciona nuestro sistema de seguridad, de modo que desde el primer momento pueda ser parte de esta cultura preventiva.
¿Qué ha sido lo más difícil de esa concientización?
Tenemos personas que han trabajado en la empresa por 15 ó 20 años. Es gente muy comprometida, pero, a su vez, al llevar tantos años trabajando hace que también tengan su propia manera de desarrollar sus tareas, muchas veces sin considerar medidas de seguridad, por lo que la implantación de una nueva forma de operar pudo haber ocasionado un cierto rechazo. Sin embargo, para evitar esta situación, la gerencia de producción rápidamente se hizo cargo, ejerciendo su liderazgo, transformando en una fortaleza lo que asomaba como una debilidad.
¿Cuáles son los riesgos que han detectado?
Como en cualquier planta química, los focos de riesgo están dados por la manipulación de los químicos propiamente tales pero, en este aspecto, nos aporta mucho la infraestructura de la planta que incorporó la prevención de riesgos desde su inicio, con sistemas de protección en reactores o en los lugares de almacenamientos de sustancias peligrosas. Por lo tanto, sólo nos queda reforzar el tema conductual de los operarios: que trabajen correctamente con las máquinas, que empleen apropiadamente los EPP y eviten la exposición a riesgos físicos. En este sentido, probablemente tenemos más riesgos físicos-conductuales que químicos.
 ¿Cuáles han sido los resultados de la aplicación de este plan?
Desde que implementamos el plan en enero de 2011, no hemos vuelto a tener ningún accidente con tiempo perdido, siendo el último accidente en 2010. También las enfermedades profesionales están controladas, y todo nuestro personal pasa constantemente por exámenes ocupacionales. En general, la evolución va de la mano con que los trabajadores entendieron que no hay que separar entre “hacerlo bien”, “hacerlo cuidando el medioambiente”, o “hacerlo cuidándose ellos mismos”, sino que deben hacer las tres al mismo tiempo.
¿Cuáles son los pasos a seguir?
Mantener una tasa de cero accidentes con tiempo perdido no es fácil, y ésa es una meta que tenemos siempre, pero estamos mirando otros elementos que incorporar como, por ejemplo, las “5S”, metodología de origen japonés que nos interesaría implementar. También miramos con muy buenos ojos la certificación de Responsable Care, de Asiquim, que probablemente sea uno de los elementos a los que apostemos en 2014. En general, seguiremos incorporando nuevas metodologías, buenas prácticas de gestión y operaciones, que respondan a la calidad, salud y medioambiente. | |
