Básicamente, el proceso de soldadura consiste en la unión mediante fusión -generalmente a altas temperaturas- de dos materiales (pudiendo agregarse también algún material de relleno), que una vez enfriada se convierte en una unión fija entre ambos.

• De material plástico: Habitualmente se realizan mediante el reblandecimiento de las áreas del material a unir. Esto se logra por un agente externo, como puede ser el calor o algún disolvente que, luego, al unir ambas piezas por presión, se obtiene el enlace. Los termoplásticos ablandados o fundidos por el calor presentan f r e c u e n t e m e n t e cierto tipo de restricciones, ya que una vez endurecidos no pueden ser ablandados de nuevo usando el mismo agente. Es importante mencionar que las temperaturas requeridas para la fusión de materiales plásticos son g e n e r a l m e n t e inferiores a las utilizadas en los metales. Por esta razón, los riesgos para la soldadura plástica están relacionados con quemaduras, manejo manual de cargas y, en algunos casos, la inhalación de solventes orgánicos.

• Soldadura metálica: Dependiendo del tipo de aportación a los tipos de soldadura, se clasifica en: Homogénea (aquella en que no se utiliza material de aportación y los materiales usados son iguales) y Heterogénea (donde los materiales utilizados son distintos y en que puede o no haber material de aportación). La soldadura metálica también se puede separar por ser de tipo Blanda o de tipo Fuerte. La primera, bastante usada para unir hojalata, partes electrónicas y circuitos eléctricos, es heterogénea; su material de aportación es, por lo general, plomo o estaño, con temperaturas de trabajo de aproximadamente 400°C. Comúnmente, se utiliza el cautín como herramienta. En tanto, la soldadura metálica de tipo Fuerte -que se utiliza en latón, uniones de cobre y acero- es heterogénea; los materiales de aportación son generalmente latón o cobre, y la temperatura de la soldadura es de 800°C. El instrumento mayormente empleado para esta soldadura es el soplete a gas.

• Oxiacetilénica: Se utiliza en láminas de acero o hierro que pueden o no tener aportación de material y puede alcanzar temperaturas sobre los 3000°C. El equipo que se emplea es el soplete oxiacetilénico con tubo de oxígeno y acetileno.

• Soldadura al arco: Existe un sinnúmero de tipos de soldadura al arco, la que consiste en la fusión delimitada de dos metales (generalmente fierro, aluminio, etc.) que se produce por el arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal de apoyo que se requiere unir. El equipo usado habitualmente es la soldadora al arco. En este tipo, podemos considerar además la soldadura MIG, TIG y de arco sumergido.

Por la naturaleza de los trabajos de soldadura, estos se pueden realizar al aire libre, en espacios confinados, bajo la superficie del agua, entre otros lugares. Especial atención se debe tener con los trabajos con soldadura metálica, ya que se produce por la fusión de materiales a altas temperaturas, lo que puede provocar la proyección de material fundente y la emisión de radiaciones no ionizantes (ultravioleta e infrarroja) que, si no se ocupa la protección adecuada, podría provocar quemaduras de distintos tipos en las zonas expuestas de la piel. Se debe tener principal atención con los ojos, ya que puede provocar el llamado “ojo del arco” (queratitis), que consiste en una inflamación de la córnea que es muy dolorosa, e incluso si la exposición ha sido intensa, podría generar quemaduras de las retinas.

De la fusión de los metales (con o sin aporte de material a altas temperaturas) también se generan una gran cantidad de aerosoles sólidos, como humos metálicos (óxidos de plomo, zinc, hierro, entre otros). Estos, por su tamaño, son aspirados fácilmente y se depositan en los pulmones, donde se disuelven para pasar luego a la sangre y así al resto del organismo, provocando la llamada “fiebre del soldador”. También se genera una gran cantidad de gases dañinos para la salud, como son el óxido de carbono (IV) (CO2), óxido nitroso (NO) y el ozono (O3).

Cabe recordar que en los tipos de soldadura en que se ocupa electricidad, existe el riesgo de electrocución y que, en todos los casos de trabajos con soldadura, el riesgo de un incendio es permanente.

Existen múltiples riesgos en el trabajo con soldadura, por lo que las medidas preventivas deberán ser revisadas con mucha atención para cada una de las zonas de trabajo, con la finalidad de evitar posibles lesiones a los trabajadores y daños en las estructuras.

Las siguientes medidas específicas son propias del trabajo con soldadura:

• Elementos de Protección Personal (EPP): Máscara para soldar provista de filtros inactínicos, guantes de cuero de tipo mosquetero, coleto o delantal de cuero, polainas y casaca de cuero (posición vertical y sobre cabeza), zapatos de seguridad (que cubran los tobillos) y gorro (para posiciones). Se debe evitar la ropa de material sintético y el uso de encendedores y fósforos en los bolsillos.

• En las áreas de trabajo: Revisión previa de manómetros, mangueras, soplete, porta electrodos, cables eléctricos y transformador. Zonas libres de material combustible, con buena ventilación (ya sea se trate de ventilación natural o forzada), y utilizar barreras tipo biombo para evitar radiaciones. La zona deberá estar señalizada donde se efectuarán las tareas de soldadura y deberán existir extintores portátiles a mano. También, es muy importante considerar la variable climatológica, ya que si está muy húmedo o con lluvia no se podrá efectuar tareas de soldadura al arco al aire libre.

Finalmente, es fundamental indicar que todos los procedimientos de trabajo para soldadura deberán considerarse como críticos por los riesgos que involucran y se deberá realizar capacitación permanente y sistemática en prevención de riesgos a los trabajadores que ejecutan esta indispensable actividad.