José Espósito

¿Cómo se conforma el área de prevención de riesgos de Tricolor?
Nuestro departamento está dividido en dos áreas: Prevención de Riesgo y Medio Ambiente. La primera cuenta con dos ingenieros y dos asistentes técnicos que están en la planta química en Viña del Mar. En Santiago, contamos con un ingeniero con dedicación exclusiva que opera en las oficinas comerciales, el centro de distribución (CD) y las tiendas de venta. La segunda área está a cargo de un ingeniero medioambiental y un asistente que también trabajan directamente en la planta. Nuestra jefatura se encuentra en la V Región, pues es ahí donde opera la mayor cantidad de empleados (cerca de 350 personas) y, por ende, se encuentran los mayores riesgos. En dicho lugar fabricamos pintura de base acuosa (70%) y base solvente, y se trabaja en tres turnos diarios.

¿Cuándo se crea el programa o plan de prevención de riesgos aplicado actualmente?
El departamento de prevención de riesgos se creó hace casi 20 años y la persona a cargo contaba con un modelo de gestión. Cuando me hice cargo de esta área, hace ya seis años, diseñé un programa que incluía matrices de riesgo y con el cual trabajamos tres años, hasta que en 2015 cambiamos de mutualidad e implementamos un sistema de gestión basado en el programa PEC (Programa Empresa Certificada) de la Mutual de Seguridad. Dicha aplicación es la base de nuestro plan y cuenta con diez módulos de gestión, a lo cual nosotros hemos aplicado cinco módulos más que nos parecían necesarios. Por ejemplo, agregamos el ítem de Comunicaciones, que para nuestra estructura de gestión constituye un pilar fundamental.

¿Cómo han definido el plan de prevención de riesgos?
Este es un plan diseñado a largo plazo con revisión bianual. Para nuestra empresa, la seguridad es un pilar fundamental y su base son las personas, por tal motivo, un factor importante en la consolidación de este pilar es el departamento de Recursos Humanos, con el cual trabajamos directamente.

¿Cuáles son los focos de mayor riesgo dentro de las operaciones de la empresa?
Los mayores riesgos están en el área de operaciones. Tricolor es una empresa manufacturera, en la cual existe una serie de equipos móviles de transporte de materiales, como grúas horquilla y apiladores, que se encuentran de manera constante circulando por diferentes lugares de nuestra planta. A esto hay que agregar que, a comienzos de este año, trasladamos nuestro CD al sector de El Noviciado (Pudahuel), donde existen bodegas que tienen racks de hasta seis niveles, lo que aumentó los riesgos operacionales.

¿De qué manera han abordado a los colaboradores para interiorizarlos con el plan?
Años atrás, el tema de seguridad era visto como algo meramente obligatorio en la empresa. Y, por lo tanto, el trabajador se involucraba poco. Sin embargo, hace un tiempo las áreas de Comunicaciones y de Prevención de Riesgos comenzaron a trabajar de manera conjunta a fin de impulsar el objetivo de concientizar a la gente y de inculcarle la importancia que tiene la seguridad en el ámbito personal de cada trabajador. Como empresa podemos tomar todas las medidas exigidas legalmente y aplicar otras de carácter voluntario, pero si la gente no se involucra ni se suma, no serviría de nada. Hace seis años, realizamos una consultoría a nivel empresa, donde puntualmente desarrollamos una estrategia que apuntaba a crear una cultura preventiva; creo que en este tiempo hemos logrado nuestro objetivo y, además, conseguido que la gente asimile el concepto de mejoramiento de su calidad de vida.

¿Cuáles han sido las principales dificultades que han enfrentado?
Más que hablar de dificultades propiamente tal, me parece que son los desafíos los que nos impulsan hoy en día. Por el tipo de producto que nosotros fabricamos y la cantidad de equipos que tenemos en planta, existe siempre un riesgo alto y por ahí van nuestras preocupaciones y medidas concretas diariamente. Desde hace muchos años, la gerencia general está muy alineada e involucrada con la estructura de seguridad y prevención de riesgo de la empresa, lo que facilita mucho nuestra labor y reduce al mínimo las dificultades. Quizá el reto más importante actualmente es abordar el tema de los empleados más jóvenes, que aún no asumen íntegramente su responsabilidad en la materia; son ellos quienes constituyen el primer eslabón de la cadena en materia de seguridad. Por tal motivo, el apoyo de las jefaturas y gerencias, más los comités paritarios, en este aspecto resulta vital.

¿Cómo han evolucionado las tasas de accidentes y mortalidad con la aplicación del plan?
Desde que cambiamos al programa PEC, los resultados afortunadamente nos han acompañado. Un ejemplo concreto es que a mediados de mayo de 2016 logramos imponer un récord de 240 días seguidos sin accidentes laborales. En una planta productiva, donde trabajan casi 350 personas en tres turnos, y considerando las otras áreas, da un total 600 trabajadores, lo que es un gran logro. Y si, además, tomamos en cuenta que en los últimos siete años nos hemos mantenido bajo el 2% de tasa de accidentabilidad y con una tasa de 1,29 de tasa de Siniestralidad Total, estamos convencidos de que podemos replicar un nuevo récord de cero accidentes, ya que nada justifica una acción insegura. En eso estamos enfocados trabajando día a día.