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REQUISITOS MODERNOS DE SEGURIDAD FUNCIONAL
Entorno de máquinas en la industria
Por José Luis González Riva, Sub Gerente Ingeniería y Desarrollo en Comulsa Chile.
La seguridad funcional debe tenerse en cuenta en la fase de diseño y estar presente en todas las otras etapas del ciclo de vida de la máquina: fabricación, instalación, ajuste, funcionamiento, mantenimiento, y su posterior desmontaje y eliminación.
José Luis González Riva.

Los estándares EN/IEC 61508 y EN ISO 13849-1, incluyen las siguientes definiciones:

a) La seguridad: Se consigue mediante la reducción del riesgo (para los peligros que no pueden ser eliminados durante el diseño).

b) El riesgo residual: Es el riesgo que permanece después de haber tomado las medidas de protección.

c) Las medidas de protección: Son tomadas para los sistemas de seguridad E/E/PE (eléctricos/ electrónicos/electrónicos programables), contribuyen a la reducción del riesgo.

La función de un sistema de seguridad es monitorear y controlar las condiciones en una máquina o proceso que son peligrosos en sí mismos y que, si no se toman medidas, pueden dar lugar a situaciones peligrosas. Este sistema funciona en paralelo con el de producción. Desde ese punto de vista, enfocarse en el sistema de producción da como resultado un mejor rendimiento, y enfocarse en el sistema de seguridad, otorga mayor protección.

Un sistema de seguridad se diseña para proteger personas, entorno, y máquinas/equipos/ instalaciones, respectivamente. Para proteger a las personas y aumentar la productividad, es necesario invertir en seguridad de la máquina, potenciando así la salud y la seguridad para todo el personal. Esto tiene como consecuencia una reducción de los costos asociados a lesiones físicas, primas de seguro, pérdida de producción, y sanciones. En tanto, el incremento de la productividad se logra debido a la prevención de accidentes, una mejor detección de fallos, una mayor confianza de los trabajadores en la ejecución de sus labores, y a una mejor eficiencia del mantenimiento.

En este sentido, una aplicación de seguridad se define como una situación donde el riesgo residual es igual o menor que el riesgo aceptado. Esto también implica que no se puede lograr una seguridad absoluta, por lo que para resguardar a la persona y al sistema, se deben utilizar protectores de seguridad (elementos que cubren a la máquina y equipo para evitar el acceso al punto de operación y evitar el riesgo al trabajador).

Los protectores de seguridad deben:

a) Dar protección total al trabajador.
b) Permitir ajustes necesarios.
c) Permitir movimiento libre del trabajador.
d) Impedir el acceso a la zona de riesgo.
e) No interferir con la operación de la maquinaria.
f) No ser un factor de riesgo por sí mismos.
g) Permitir la visibilidad.
h) Señalarse en caso necesario.
i) De ser posible estar integrados a la máquina.
j) Estar fijos y ser resistentes.
k) No obstaculizar el desalojo del material.

Figura 1. Seguridad y medidas de protección en máquinas.

Estrategia para evaluar y reducir el riesgo en máquinas

Para implementar la evaluación y reducción del riesgo, el diseñador debe tomar las siguientes acciones recomendadas:

a) Determinar los límites de la máquina, que incluyen el uso previsto y cualquier mal uso razonablemente previsible de la misma.

b) Identificar los peligros y situaciones peligrosas asociadas a ello.

c) Estimar el riesgo para cada peligro y situación peligrosa identificada.

d) Valorar el riesgo y tomar decisiones sobre la necesidad de reducirlo.

e) Eliminar el peligro o reducir el riesgo asociado a dicho peligro mediante medidas preventivas.

Las acciones a) y d) se relacionan con la evaluación del riesgo, y la e), con la reducción del mismo. La evaluación del riesgo es una serie de pasos lógicos que permiten analizar y valorar, de una manera sistemática, los riesgos asociados a las máquinas.

La evaluación del riesgo va seguida, siempre que sea necesario, de la reducción del riesgo. Puede ser necesario repetir este proceso para eliminar los peligros, en la medida de lo posible, y reducir adecuadamente los riesgos mediante la implementación de las medidas preventivas, la elaboración de estándares de seguridad y las auditorías de seguridad funcional. Es importante destacar que si delimitamos el peligro, podemos evitar o reducir el riesgo.


Implementación de un sistema de seguridad funcional en máquinas

Como se puede observar en la figura 2, la implementación de un sistema de seguridad funcional en máquinas tiene cinco etapas:

1. Análisis de peligros y evaluación de riesgos: identificar los peligros y estimar los riesgos asociados.

2. Requisitos funcionales del sistema de seguridad (técnicas de mitigación): técnicas basadas en Risk Assessment, performance del sistema y estándares de seguridad.

3. Diseño y verificación del sistema de seguridad:

a. Requerimientos del sistema funcional de seguridad.
b. Diseño de la arquitectura del sistema.
c. Diseño del circuito crítico de seguridad.
d. Protocolo de validación y diseño de las protecciones.

4. Instalación y validación del sistema de seguridad:

a. Ensamblado.
b. Testeo integral.
c. Puesta en marcha / validación.
d. Entrenamiento.
e. Risk Assessment final.

5. Mantenimiento y mejoras (auditorías):
a. Verificar que los sistemas están operando dentro de los parámetros definidos y que las normas aplicables han sido satisfechas.
b. Producción.
c. Mantenimiento preventivo.

Figura 2. Ciclo de vida de la seguridad en máquinas.

Las normas internacionales que regulan la seguridad funcional, indican sus extraordinarias ventajas para las personas en su entorno de trabajo con máquinas.

La seguridad funcional en una máquina permite conocer el nivel de riesgo aceptable en un determinado proceso. La seguridad es la ausencia de riesgos que podrían causar lesiones o daños a la salud de las personas, y actualmente es uno de los trabajos más importantes de los diseñadores de máquinas para reducir todos los riesgos a un valor menor que el riesgo aceptable a las personas.


Por José Luis González Riva, Sub Gerente Ingeniería y Desarrollo en Comulsa Chile. Instructor certificado para Avo-Training (filial de Megger), en temáticas de NFPA 70E y normas OSHAS de seguridad eléctrica en Industria y Subestaciones de Poder. Especialista en Seguridad Eléctrica. jgonzalez@comulsa.cl
Enero 2017
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