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| Por Lucas Dardano, Gerente de Línea de Negocio para la división General Industry en Atlas Copco Argentina. |
La Patagonia tiene los mejores vientos del mundo, eso es un hecho. Tal vez, uno de los más importantes para poder apalancar el desarrollo de la energía eólica en el país. Sin embargo, se requieren grandes obras de infraestructura para evitar cuellos de botella a futuro. Hacerlo, traerá un beneficio a la economía, ya que provocará ahorros de US$3.250 millones, de acuerdo con la Cámara Eólica Argentina (CEA).
La energía eólica abastece a más de 2,7 millones de hogares en Argentina, un país con un gran potencial debido a su capacidad, condiciones topográficas y personal técnico calificado. Actualmente, hay 950 aerogeneradores instalados localmente que producen electricidad a partir de la energía cinética del viento, similares a los antiguos molinos.
¿De qué manera estructuras tan grandes pueden ser ensambladas o desmanteladas para su posterior operación y mantenimiento? La Inteligencia Artificial juega aquí un papel fundamental que se basa en la recolección y procesamiento de datos que colaboran en asegurar que estas estructuras operen de manera correcta.
Las uniones atornilladas son fundamentales para el sector, tanto para el rendimiento de la turbina como para la seguridad de aquellos que trabajan a su alrededor. El método de instalación principal para el montaje de equipos, construcción y mantenimiento es el apriete. Las piezas se encastran unas sobre otras, teniendo un eje central de rotación. Además, cuentan con un sistema que limita la velocidad máxima a la que pueden girar las aspas, evitando así que puedan desprenderse.
Tener los equipos monitoreados y conectados hace posible obtener datos en tiempo real, poder cruzarlos y analizarlos. Son los equipos, en esta instancia, los que reportan la información. Herramientas que, hoy en día, se caracterizan por ser inalámbricas y flexibles. Esto es algo nuevo en fabricación inteligente: la posibilidad de conectar todas las herramientas electrónicas y procesos de ensamble en una plataforma universal.
Esta plataforma ayuda al equipo técnico a analizar los datos de forma remota y a partir de ella interactuar con la gente que está trabajando presencialmente para realizar los ajustes necesarios. Entre otras cosas, hacer uso de la información permite identificar una posible falla en los equipos a partir de la presencia de parámetros anormales de funcionamiento. Y en este sentido, recomendar una acción y realizar un mantenimiento preventivo.
En paralelo, contar con un código QR en cada torre permite visualizar toda la información y características de construcción del molino. Este número de documento o código madre va enlazado a una base de datos que enseña todas las magnitudes de torque que se generan en el proceso de manufactura, es decir, durante su ensamble. Esto es lo que permite conocer si sus piezas tuvieron un apriete indicado en la fase de instalación y realizar posteriormente la trazabilidad en pos de su calidad y mejora.
La Big Data genera una gran cantidad de información adicional, sin embargo, no todos están preparados para convertir los datos en inteligencia. Los beneficios obtenidos pueden resumirse en: aumento del tiempo de la actividad, reducción de defectos (a prueba de errores), mejora de la productividad (a través del análisis de datos) y mejora de la interacción humana con el trabajo a realizar.
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