El desarrollo de la tecnología -y una de las premisas que se utiliza al vender un equipamiento- asegura que se trata de productos a prueba de falla o que no necesitarían mantención, pero ¿es esto cierto? Probablemente sí, pero dentro de los estándares con los que fue probado en fábrica, condiciones que pueden variar enormemente dependiendo de dónde se instale la nueva tecnología y de los procesos críticos a los que esté sometido.

¿Un "mal" necesario?

Por esto, los especialistas recomiendan realizar un trabajo de mantenimiento al menos una vez al año. De lo contrario, el equipo puede colapsar y generar una costosa pausa en el proceso productivo. Gracias a esta rutina de inspecciones periódicas y al reemplazo de elementos dañados, muchas plantas industriales han podido mantener su operación y alargar la vida útil de sus equipos.

Hoy en día, el mantenimiento preventivo se ha convertido en motivo de seminarios y charlas, porque los empresarios han visto la necesidad de prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación en los niveles y eficiencia óptimos, evitando costos mayores producto de fallas, tanto en elementos de maniobras como en la electrónica en general.

Ya no se trata de corregir rápidamente una falla cuando se presenta o realizar un mantenimiento correctivo, sino que de ir más allá y evitar que el desperfecto ocurra, ahorrando costos de producción y tiempo, al hacer las reparaciones durante paradas de planta programadas.

Por años, el mantenimiento se vio como un "problema necesario", una función que surgió al querer y requerir producir continuamente, pero la experiencia demostró lo importante que era no sólo económicamente, sino que también para la seguridad de las personas. Además, nos encontramos frente a una economía globalizada con mercados altamente competitivos donde la velocidad de cambio sobrepasa a nuestra capacidad de respuesta. Junto a esto, los altos precios del cobre y la escasez de energía agudizan la necesidad de evitar cualquier falla que pueda derivar en detenciones de la producción de cualquier proceso industrial.

Entonces, este servicio ha adquirido gran importancia y para cumplir con las demandantes metas de producción y comerciales, ya no se puede usar un "método receta" para mantener los activos de producción. Es necesario contar con planes de mantenimiento, que estén diseñados de acuerdo a las condiciones y necesidades reales del cliente (criticidad de los equipos, condiciones ambientales y de operación, etc.).

Previendo sobresaltos a futuro

Actualmente, son pocos los empresarios que aún no ven las ventajas de adelantarse a las fallas, a través de distintos instrumentos y técnicas de análisis, evitando paradas de planta no programadas. El mantenimiento preventivo se ha convertido en una práctica casi obligatoria para cualquier empresa minera, de celulosa e industrial que tenga procesos críticos.

En las últimas semanas, el Gobierno ha reconocido que el principal responsable del debilitamiento de la actividad económica durante los últimos trimestres ha sido la falta de energía. Me parece ilógico, entonces, no tomar las medidas necesarias para que, frente a la escasez, una planta industrial se quede sin energía sólo porque no se tomaron las debidas precauciones. Por lo tanto, el objetivo es evitar un mantenimiento correctivo a toda costa con un sistema de gestión continuo y adaptable a las necesidades de cada proceso industrial. Sólo así una empresa conseguirá mantenerse competitiva y evitará sobresaltos.