La planta de chancado secundario y terciario de Codelco, donde se lleva a cabo el proceso de trituración del mineral, presentaba una serie de problemáticas asociadas a sistemas eléctricos que se encontraban repartidos en diferentes salas y construidos en condiciones subestándares. Además, estas mismas salas se encontraban abiertas y expuestas al polvo que se genera en una planta de este tipo. "Las condiciones subestándares que presentaba la planta ocasionaban problemas de seguridad y ponían en riesgo la integridad física de los trabajadores", sostiene Alejandro Vásquez, Jefe de Proyecto de Codelco Norte. "El sistema era antiguo y no daba las garantías necesarias", agrega.

El profesional explica que la planta está dividida en cinco líneas de producción y cada una de ellas tenía su propia caseta de operación, las cuales no constituían salas de control propiamente tal. "De esta forma, no se cumplía con todas las normas de seguridad eléctrica requeridas", afirma.

Fue así como la compañía se abocó a darle una solución a esta situación y decidieron apuntar a lograr una mayor disponibilidad del sistema eléctrico y de control y obtener además una aplicación única con acceso directo a los equipos, evitando con ello redes independientes. En suma, se reemplazó todo el sistema eléctrico y de control.

Redes digitales abiertas y seguras

Una vez que Codelco contrató los servicios de Rockwell Automation su Solution Provider (SP) Ceskat se hizo cargo del diseño, fabricación, suministro y servicios para el sistema de control de la planta de chancado.

El proyecto contempló los sistemas ControlLogix (comunicación que considera la red Ethernet), ControlNet, DeviceNet (con relés de sobrecarga electrónica) y el software RSView32, todos de marca Allen-Bradley. Además, se incluyeron acoples hidráulicos y componentes como switches electromagnéticos, sensores y borneras.

A juicio de Alejandro Vásquez, una de las principales ventajas técnicas que ofrece este proveedor está dada por "las redes abiertas y la tecnología aplicada, aspectos que resultan vitales en la medida que permiten otorgar confianza, estabilidad y continuidad operativa, sobre todo en situaciones de producción a gran escala, como sucede con Codelco Norte que diariamente procesa cerca de 120 mil toneladas de mineral".

El actual sistema de control ha generado una serie de beneficios para la empresa estatal, destacando el hecho de poder contar con una planta totalmente integrada a través de las redes digitales provistas por Rockwell Automation. "Esto permite detectar y solucionar diferentes tipos de fallas de manera más rápida y exacta y, por ende, acortar los tiempos de detención de producción".

Otro aspecto relevante para el profesional es que el sistema entrega la posibilidad de "integrar productos de terceros, como sistemas expertos, que pueden optimizar la producción de la planta".

A ello se suma la posibilidad de desarrollar aspectos relevantes como la estandarización de repuestos, todo lo cual permite contar hoy en día con un sistema de control de primer nivel tecnológico.

Software estándar y reaprovechable

Ceskat se abocó al trabajo de migrar las aplicaciones existentes desde una plataforma PLC 5 a una plataforma ControlLogix. La arquitectura estaba previamente definida, y la labor del integrador abarcó el diseño detallado de la arquitectura y de los tableros, configuración de los equipos, programación y desarrollo de las aplicaciones, y puesta en marcha.

"Debido a que somos especialistas en equipos de Rockwell Automation realizamos mejoras en las arquitecturas y sugerencias de optimización de hardware", señala Fernando García, Jefe de Proyectos de Ceskat.

Uno de los aspectos más interesantes de este proyecto, que partió en junio de 2005 y se encuentra actualmente en fase de marcha blanca, es que se está haciendo uso de redes inteligentes DeviceNet, que realizan la comunicación y accionamiento hacia CCM relé E3 Plus, las cuales manejan en este caso concreto entre 100 y 150 equipos diferentes (motores, bombas, arneros, entre otros).

Otro tema de alta importancia, y que constituyó un desafío para el SP, era lograr una aplicación RSView que fuese reaprovechable y que mantuviese un cierto estándar a través de este equipamiento.

"Uno de los temas claves en este proyecto fue la puesta en marcha, ya que al ser una planta ya existente, se aprovecharon algunas detenciones para efectuar los cambios, lo cual implica un reto grande en materia de integración", apunta García.

Tras la implementación de la aplicación -que entre entradas y salidas directas a los PLCs y a los equipos DeviceNet suman en total cerca de 5.000 señales- prácticamente no se han producido fallas importantes y todos los requerimientos posteriores han sido abordados de manera óptima por Ceskat. "Durante el desarrollo de este proyecto, Rockwell Automation ofreció constantemente soporte en línea a través de su SP", concluye Vásquez.

Actualmente, Codelco está evaluando la posibilidad de desarrollar algunas optimizaciones a este proyecto como monitoreo de condiciones en línea y sistema de control sobre gestión de administración del cambio.