Hace ya bastante tiempo, se ofrecen tecnologías de sistemas de control abiertos, en los cuales se permite la integración de productos de distintos fabricantes. En un principio, esta integración resultaba engorrosa, dado que la gran mayoría de los sistemas ofrecidos requerían una especialización avanzada (incluso algunos fabricantes usaban códigos de programación propietarios, lo que hacía más difícil la unión). Sin embargo, se ha avanzado bastante, pero aún continúan existiendo dificultades importantes.

¿Qué es "Integración de Sistemas de Automatización"?

El lector debería conocer el concepto de "circuitos integrados", pastillas a base de germanio a las que se incorporan diversos componentes electrónicos (transistores, diodos, condensadores, resistencias, etc.), con el fin de que el conjunto forme un todo con un propósito determinado. Entonces, en estricto rigor, integrar sistemas de automatización apunta a lo mismo: lograr que los distintos componentes del sistema puedan ser catalogados como un todo.

Si pensamos en las redes de comunicación disponibles en cada sistema de control, en cada transmisor, en cada accionamiento… ¿Podemos decir que éstas funcionan de manera integrada? Seguramente, muchos responderán afirmativamente. ¿Bajo qué condiciones? Cada proveedor afirmará que dentro de las líneas de sus productos sí existe integración en lo que se refiere a redes de comunicación, pero que con otros fabricantes se deben tomar ciertas precauciones.

Entonces, nos sentimos frustrados de las promesas realizadas varios años atrás.

La razón se esconde detrás de dos posiciones: por una parte, están los fabricantes, que con una legítima razón económica insisten en mejorar sus sistemas de comunicación propietarios; y por otra, los clientes o consumidores de estas tecnologías, que no estarían de acuerdo con la existencia de un solo proveedor.

Todo lo anterior nos invita a desarrollar una de las mayores virtudes humanas, la creatividad, en la tarea de formar expertos capaces de seguir dando aportes innovadores al progreso regional y del país.

Experiencia en Universidad Andrés Bello

El laboratorio de Automatización Industrial implementado en la UNAB está basado en la integración de componentes reales de la industria, sistemas y software en varios campos (como comunicaciones industriales y sistemas de control), proveyendo las bases para transferir el conocimiento del ambiente de formación a la vida real en una planta industrial. Asimismo, su modularidad permite la formación en tecnologías tales como PLC, instrumentación industrial, DCS, sistemas SCADA, comunicación industrial, etc.

Este laboratorio permite a los estudiantes estar en contacto directo con un proceso real de Automatización aplicando tecnologías individuales, finalizando el aprendizaje en las fases preliminares de los estudios de ingeniería. Así, cada tecnología es considerada primero separadamente y luego combinada para optimizar el proceso. De esta forma, la instalación permite alcanzar competencias profesionales para cada estudiante al familiarizarse con el uso de diferentes técnicas en Automatización.

Optimizando cada proceso tal como lo permite la planeación de manufactura, se transfieren las competencias personales necesarias por cada estudiante para operar en un ambiente industrial por él mismo, con espíritu independiente y sentido de responsabilidad para la toma de decisiones relacionadas con las actividades de ingeniería tales como mantenimiento, reducción del tiempo de producción y eventual impacto económico de estos aspectos en la manufactura.

Finalmente, las posibilidades ofrecidas por este laboratorio en promoción interdisciplinaria de los grupos de trabajo permiten desarrollar las competencias sociales de los estudiantes. Teniendo la comprensión con los otros, expresarse en el mismo lenguaje técnico y empezar a tener una identidad común en el desarrollo de actividades orientadas a los proyectos y a la industria.

1. Facilidad de integración con soluciones de automatización y Tecnologías de la Información.

2. Deberían soportar la comunicación entre controladores (PLC o DCS) de diferentes fabricantes.

3. Deberían soportar comunicación entre buses de campo para
instrumentación inteligente de distintos fabricantes.

4. Disponer de interfaces de comunicación con sistema IT específicos
(ERP, MES, etc.).

5. Posibilidad de implementar soluciones de conectividad con Internet.