Las técnicas aplicadas y conceptos asociados al mantenimiento eléctrico buscan principalmente que los equipos estén la mayor cantidad del tiempo en funcionamiento, que los espacios entre la ocurrencia de una y otra falla sean lo suficientemente amplios y que si existe un desperfecto los plazos de reparaciones sean los mínimos posibles. En general, la disponibilidad de los sistemas eléctricos debería ser cercana al 100%, ya que se trata de tecnologías estáticas, a diferencia de los equipos mecánicos que llegan al 85%. Sin embargo, muchas veces esto no se consigue.

Asegurar la disponibilidad del equipamiento eléctrico de una planta pasa por mucho más que por la aplicación de una serie de técnicas; implica llevar a un equipo a su punto óptimo de operación. Esto incluye, por ejemplo, determinar el punto de carga en que sufrirá un menor desgaste o daño, establecer si resistirá a un evento de determinada exigencia, analizar previamente el tiempo en que puede estar sometido a ese tipo de esfuerzos y muchos otros.

Por otra parte, se debe ver a los equipos con una mirada sistémica, es decir, determinar la función que cumple en la cadena productiva de la planta y cuál es el impacto que su falla provocaría; esto para determinar la criticidad de cada uno de los dispositivos que componen un sistema eléctrico y ordenar así la prioridad de disponibilidad de uno sobre otro.

Hoy se cuenta con variadas técnicas predictivas que ayudan a la gestión de activos en general, siendo las más comunes las termografías y los análisis de aceites. Pero, también, algunos fabricantes han lanzado otras como Life Expectancy Analysis Program (LEAP), para sistemas de aislación estatóricos en máquinas eléctricas rotativas. Este último es un programa de análisis de expectativa de vida que permite relacionar la ocurrencia de defectos con el tiempo de uso de un equipo e integrarse directamente a los planes de mantenimiento.

Otra tecnología que es de gran soporte es el monitoreo remoto, una especie de "espejo" de los sistemas de control que posee el cliente, que permite monitorear las condiciones de operación, los parámetros y variables del equipo, facilitando la toma de decisiones para realizar o no intervenciones, hasta tomar el control completo sobre el mismo y modificar parámetros.

Todos estos métodos deben ajustarse a las necesidades del cliente, pues el mantenimiento pasa por la definición del nivel de criticidad de las instalaciones y de los procesos. Por ejemplo, para un taller semi-industrial que un motor no funcione por una falla puede que no sea tan crítico, ya que pudiera terminarse el proceso de forma manual, lo que no ocurre en un molino para una minera o con un transformador para una distribuidora. Para cada operación, el nivel de servicio o continuidad es distinto. Otro tema a analizar es si la empresa cuenta con dispositivos de respaldo que permitan sacar a un equipo y revisarlo sin afectar el proceso. Todos estos son factores que se deben estudiar para determinar la estrategia de mantenimiento a aplicar.

Finalmente, el mantenimiento permitirá cumplir con los indicadores de desempeño que ha fijado el cliente en su compañía, otorgando mayor disponibilidad y confiabilidad de sus equipos y con ello en sus sistemas y procesos, obteniendo una mejora en sus costos globales y rentabilizando al máximo sus activos, al tener mayor tiempo de producción.