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Actuadores y sistemas de control
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Los actuadores eléctricos son muchas veces considerados parte del paquete mecánico de la válvula. Sin embargo, éstos requieren los servicios de un eléctrico para provisión de energía y comisionamiento, así como también de un técnico instrumentista para integrar el dispositivo en el sistema de control de la planta al lado de otros instrumentos de campo. Entonces, por necesidad, los fabricantes de actuadores han sido atraídos en el ámbito de los sistemas de control, transformándose en expertos en saber cómo su equipamiento puede ser conectado con los otros equipos en una planta.

Hoy día, diferentes protocolos son usados para conectar con el sistema de operaciones (SCADA) de una planta. No obstante, tradicionalmente, la interconexión requería alambrar cada actuador para realizar una operación específica. Si Ud. quería abrir una válvula, enviaba voltaje a una terminal específica en el actuador. Cuando se necesitaba cerrar la válvula, se enviaba la misma señal a un terminal diferente. El voltaje usado era provisto desde la sala de control o el transformador de control del actuador.

Otros terminales serían internamente conectados a los switches de límites y de torque dentro del actuador para proveer indicación de posición a la sala de control a través de un par separado de alambres. Para actuadores que necesitaban ser movidos a una posición dentro de su recorrido, una señal de 4..20mA debería ser enviada al actuador. Una segunda señal de 4..20mA podría enviarse a la sala de control para confirmar la posición real de la válvula. Cualquier otra señal que la sala de control necesite requeriría instalar sus propios alambres hasta el actuador.

Sistemas de control modernos están hambrientos por información de toda la instrumentación de terreno. En vez de invertir fuertemente en alambres de cobre y conduits de gran diámetro, los actuadores se conectan a una red de datos. Válvulas on/off de uso infrecuente y operadores de servicios de modulación se conectan vía daisy-chain, siendo reconocidos por el sistema de control a través de direcciones únicas de terreno.

En la actualidad, un fabricante de actuadores puede proveer un lazo cerrado con un concentrador de datos, proveyendo el sistema de control con una fuente única para enviar y recibir todos los comandos y feedback de los actuadores. Este concentrador de datos también puede actuar como un puente Ethernet que tiene funciona-lidades de web browser y provee acceso directo a la red local de la planta. Alternativamente, el sistema de control puede comunicarse directamente con todas las válvulas motorizadas usando uno de los muchos protocolos de comunicación, como Modbus, DeviceNet, Foundation Fieldbus, Profibus, y más reciente, Ethernet.

Entonces, ¿qué debe esperar del fabricante de actuadores cuando se está decidiendo en elementos finales de control motorizados para su planta? Aquí hay una serie de preguntas a considerar:

1. ¿Tiene el fabricante experiencia con el sistema de control que planea usar? Pida una lista de usuarios con referencias de proyectos existentes que usen su tipo de sistema de control.

2. ¿Está la tarjeta de comunicación del fabricante certificada por organizaciones reconocidas y ha sido probada con el sistema de control anfitrión que Ud. planea usar?

3. ¿El fabricante produce las tarjetas de comunicación? ¿Cuál es la disponibilidad a largo plazo de las tarjetas?

4. ¿Tiene el fabricante técnicos capaces de poner en marcha los actuadores y comisionar los lazos de control de los actuadores?

5. ¿Provee el fabricante manuales técnicos cuando se compra un sistema para permitir que un integrador evalúe como su sistema se comunicará con los actuadores?

6. ¿Entregará el fabricante un actuador en demostración para desarrollar una prueba de funciona-lidades del sistema antes que los actuadores sean instalados en terreno?


Unas palabras sobre
seguridad

Si un actuador está en una posición difícil de alcanzar, los controles locales se pueden replicar usando una botonera alambrada al actuador. Un requerimiento que muchas veces se pasa por alto durante la etapa de diseño es la necesidad de tener una desconexión local en el actuador para cortar la energía de manera segura antes que un técnico realizando tareas de mantención intente remover las cubiertas del gabinete. Este dispositivo debe estar totalmente separado del actuador, de modo de evitar que los usuarios tengan contacto con un cable energizado.

En caso de realizar la mantención en un taller, un eléctrico debe físicamente remover los cables de energía del compartimiento terminal del actuador. Una desconexión integral, aunque es frecuentemente una alternativa más barata, derrota el objetivo de seguridad, pues es muy peligrosa.

Por Howard Williams, Vicepresidente de Ventas de Rotork Controls, Inc.
Adaptado por Victoriano Blanco, Ingeniero de INECO.
www.ineco.cl
Julio 2006
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