A pesar de que el mantenimiento predictivo evita paradas no programadas de las plantas y asegura a las empresas un mayor uptime de sus procesos productivos, aún numerosas empresas no implementan este tipo de sistemas, "ni siquiera considerando que gracias a análisis predictivos es posible evitar fallas que pudieran ser muy costosas", señala Daniel Bannister, Gerente de Operaciones y Sistemas de Tiar Ltda.

De hecho, según Aldo Castro, Gerente de Servicios de Rockwell Automation, "aún algunas solicitudes de mantenimiento predictivo están motivadas por imposición de una compañía de seguros o por una falla grave en algún equipo". Esto, porque a juicio de Iván Flores, Ingeniero de Ventas de Trumatic, "todavía el mantenimiento se asocia a costo y no a inversión con retorno".

Pero, casos como el de la industria papelera en Chile, han demostrado, en opinión de Daniel Bannister, que el mantenimiento es vital y hasta estratégico para las empresas.

El mantenimiento en Chile

En plena maduración. En ese proceso está, según José Manuel Contardo, Gerente Comercial de Tea, el mantenimiento predictivo en Chile. Todavía, como comenta Aldo Castro, "algunos operadores de máquinas determinan su condición poniéndole la mano encima para ver qué temperatura tiene, a un nivel bastante primitivo. Ocurre que el mantenimiento predictivo aún no está incorporado en la mente de los industriales, así como no lo estuvo la automatización hace 40 ó 50 años atrás".

En Chile están disponibles instrumentos básicos y accesibles, como sensores que a través de una medición sencilla determinan si una máquina está vibrando sobre niveles normales o si la temperatura se ha elevado demasiado. Así como las protecciones eléctricas que se incorporan a todo equipo de envergadura, existe una amplia oferta de protecciones mecánicas; instrumentos que se pueden conectar a los sistemas de control y eléctricos. A juicio de Jorge Tamayo, Gerente Comercial Service & CMS de ABB, hay disponibles variadas soluciones de instrumentación locales para mantenimiento predictivo; "lo que falta es que las empresas cambien su percepción al respecto y es nuestro rol ayudarles a entender que el mantenimiento predictivo ofrece innumerables ventajas".

El reducido conocimiento de las ventajas del mantenimiento predictivo también pasa por que la información de cómo apoya a la productividad de la planta la manejan unos pocos, por lo que resulta urgente integrar los datos. Para eso, el Gerente de Servicios de Rockwell Automation asegura que es fundamental "prescindir de las tecnologías en extremo complicadas y que requieren de muchos especialistas. Nuestra apuesta es que las mejores soluciones son aquellas que pueden integrarse con el resto de la planta y los sistemas de control, con instrumentación de más bajo costo y a través de los cuales es posible palpar los beneficios del mantenimiento predictivo de manera concreta".

Eficiencia, ventajas y mejores prácticas

A pesar de que no es fácil incorporar la cultura del mantenimiento predictivo -y que recién está dándose a conocer el valor que tienen las alertas tempranas y la posibilidad de adelantarse a las fallas de los equipos- su implementación aporta grandes beneficios a las empresas. "Por ejemplo, con análisis vibratorios de máquinas es posible predecir hasta con un año de anticipación la falla en componentes como rodamientos u otras partes y piezas, lo que permite adelantarse a las compras de materiales y programar la parada de planta para no afectar la producción", asegura Iván Flores.

Esto es posible, como indica Marcelo Vergara, Ingeniero en Electrónica del Departamento de Ventas de Intronica, "porque los instrumentos que se utilizan para hacer mantenimiento predictivo permiten registrar el estado de un equipo en un instante de tiempo y compararlo con otros registros después". Gracias a esta capacidad, el mantenimiento predictivo permite alargar la intervención -o mantenimiento preventivo- sugerida por el fabricante, porque en ocasiones los equipos no requieren mantenimiento cuando indica el calendario de la garantía. Así, según explica José Manuel Contardo, "es posible ahorrar recursos y alargar la vida útil de una máquina".

Asimismo, el Ingeniero de Ventas de Trumatic señala que, según estudios especializados, "el mantenimiento predictivo demostró ser más preciso y eficiente en adelantarse a fallas por fatiga de material que el mantenimiento preventivo", ya que como explica Jorge Tamayo, "existen innumerables condiciones ambientales que el fabricante no puede prever y que cambian el rendimiento de los equipos".

Pero, a juicio de Aldo Castro, es importante aclarar que el mantenimiento preventivo y el mantenimiento predictivo no son competitivos dentro de una planta, y que se debe invertir tanto en mantenimiento correctivo, como preventivo y predictivo. Según el ejecutivo de Rockwell Automation, "está demostrado que las plantas que han sido más exitosas son aquellas que han implementado una estrategia de mantenimiento en estas tres áreas".