Otro aspecto no menos importante, tiene que ver con que la instrumentación de procesos se ha vuelto cada vez más "inteligente", permitiendo autoevaluar su funcionamiento mediante herramientas de software adecuadas o bien con su propia interface local (display).

De esta manera, es la misma instrumentación la que nos entrega valiosos datos que nos permiten conocer con anticipación cuándo una situación es excepcional. Estos indicios hoy son registrados por los microprocesadores incorporados en la instrumentación, los que hacen posible que el instrumento envíe mensajes de alerta al sistema de control respecto de que se está generando una condición que podría derivar en una falla futura.

Estrategias de acción

La estrategia que se use para lograr una alerta temprana de mantenimiento va a depender del tipo de equipo que se trate. Esto es particularmente útil cuando la instrumentación está directamente ligada a un elemento de control, como, por ejemplo, un posicionador electro-neumático. En este caso, el posicionador, además de controlar la válvula, registra los diversos parámetros de operación de la misma, como tiempos involucrados, recorridos, caudal de aire, etc. Hoy, estos parámetros son accesibles por los usuarios de la mayoría de dichos equipos, como una característica estándar y que permite conocer diversas condiciones que nos alertan de una futura falla.

Podemos ver en la figura 1 los parámetros relevantes en un conjunto Válvula-Posicionador.

Figura 1.

Para otros equipos, hay otros parámetros que permiten este diagnóstico preventivo, sin embargo básicamente todos confluyen en un análisis de la historia de los parámetros que afectan la operación del equipo, más allá de la variable misma que se está midiendo.

Herramientas de software disponibles

Normalmente, los mensajes de los dispositivos de campo son manejados por el sistema de control de la planta, en particular por un sistema de manejo de activos. De esta forma, se puede asignar gráficamente un icono que informe del "estado de salud" del instrumento. Además, cada equipo en terreno normalmente incorpora una pantalla que permite desplegar mensajes que alertan sobre condiciones especiales del instrumento, como estados de alerta de mantenimiento, requerimiento de mantenimiento y falla (ver figura 2).

Figura 2.

Conclusión

Como hemos visto, un aspecto importante del mantenimiento predictivo proviene de características ya integradas en la instrumentación industrial actual. El uso de buses de campo como Profibus PA o soluciones como HART no sólo permiten mantener el control del proceso, sino que además entregar por el mismo par de cables información acerca del estado de salud de los dispositivos (además de poder configurarlos), los que ligados a un sistema de control (DCS o SCADA) permiten sacar provecho de esta información y predecir la "perfomance" futura de nuestra planta.

Con un buen sistema de mantenimiento que ya funcione, la adición de esta información se traduce en un significativo ahorro de costos de operación, evitando paradas de planta no programadas. Hoy, las hojas de datos de los instrumentos debieran incorporar las funcionalidades de mantenimiento, junto con las características típicas y sacar provecho a estas tecnologías normalmente infrautilizadas.