Entre los incentivos más recurrentes se cuentan disminuir tiempos de detención imprevistos, alternativas al mantenimiento correctivo y preventivo, ahorrar dinero, razones competitivas de la empresa y múltiples otras motivaciones, tales como requerimientos de calidad, iniciativas de eficiencia, optimización de inven-tarios de repuestos, seguridad de personas, retorno de inversiones y de activos netos, etc.

Si las razones son tan buenas y las opciones disponibles hoy en día para realizar mantenimiento predictivo son mútliples, ¿por qué no están masivamente difundidas como prácticas estándares en la industria en nuestra Región?

Lo cierto es que las tecnologías para el monitoreo de condición de una máquina no son tan recientes (el análisis de vibraciones tiene más de un siglo). Además, si bien la implementación de un programa CBM requiere una inversión inicial alta, hay consenso sobre los potenciales ahorros que se pueden generar en el mediano plazo.

¿Por qué, entonces, justificar internamente un programa CBM sigue siendo una tarea difícil? Más aún, ¿por qué algunos de estos sistemas resultan subutilizados y a veces incluso abandonados? Hoy en día no se cuestiona la necesidad de automatización en la empresa, pero hace 50 años justificar la compra de un sistema de control para un proceso presentaba una dificultad similar.

El estudio "Survey on Condition Monitoring Systems", presentado en la 7th Bienal ASME Conference, revela que cerca del 70% de los encuestados reportaron que sus sistemas CBM están aislados, no se conectan en red, ni a otros sistemas computarizados de mantenimiento, ni pueden ser accesados vía remota. En la medida que la información se mantiene aislada en los departamentos predictivos, sólo al alcance de especialistas, su impacto sobre la empresa es restringido.

El valor de la información aumenta con la cantidad de actores que tienen acceso a ella y disminuye con el tiempo que tarda en convertirse en acciones concretas. Es decir, la información proveniente de los sistemas CBM aumenta su impacto si llega a los distintos niveles dentro de la planta, en forma simple y rápida.

Los avances en las tecnologías de redes han abierto las oportunidades en este sentido. Hoy en día, existe instrumentación y software que además de las funciones para el analista, permiten comunicar información relevante a otras áreas (alarmas a consolas de operador, órdenes de trabajo a los sistemas de gestión de mantenimiento y condición de las máquinas a los procesadores de control).

Otros avances disponibles actualmente incluyen el almacenamiento de información en bases de datos abiertas, la integración de distintas técnicas (vibraciones, ultrasonido, termografía, etc.) y la posibilidad de integrar datos de distintas fuentes (analizadores portátiles, datos de ruta, sistemas de vigilancia y sistemas de protección) en una misma plataforma de software.

La "escalabilidad" de la instrumentación es otra variable que frena el desarrollo de los programas CBM. Dice relación con la capacidad de monitorear inicialmente una máquina crítica con una inversión mínima e ir aumentando gradualmente a medida que se dispone de los recursos. Actualmente, existen sistemas modulares de protección mecánica con capacidad de análisis predictivo que pueden cubrir desde aplicaciones stand- alone (bombas, ventiladores), o trenes de máquinas y hasta una planta completa en forma escalable.

Por último, mantenimiento e instalación simplificados son claves. La eliminación de racks, fuentes de poder, buses de comunicación propietarios y cerrados, así como la posibilidad de diagnóstico de la instrumentación vía redes, son otros avances en este sentido.