En la industria de alimentos y bebidas, los adelantos en el campo de Control de Procesos y Automa-tización permiten alcanzar una producción más homogénea, eficiente e higiénica, por lo que para triunfar en un mercado cada día más globalizado es necesario poder incorporar estas nuevas tecnologías y aprovechar al máximo su potencial. Esta fue la meta de los ingenieros de Nestlé Chile al diseñar este proyecto, que contemplaba la ampliación de su planta de producción de manjares y leches condensadas en Los Angeles (VIII Región), desde donde estos productos se envían a las mesas de consumidores de gran parte de Latinoamérica.

Dentro de este ambicioso proyecto, se estudió cambiar el proceso de estandarización de componentes para acelerar la producción, ya que el método tradicional "por batches" consistía en tomar muestras de cada lote de ingredientes y corregir las posibles desviaciones antes de enviarlos a la siguiente fase del proceso. Para la ampliación, se planificó montar un proceso de estandarización que supervisara los componentes y rectificara cualquier variación de la receta en tiempo real, a medida que circulan por el proceso.

"Aunque la configuración propuesta por el proveedor de los equipos de proceso cumplía los objetivos, no era tan simple ni fluida como lo deseábamos. Por lo tanto, decidimos innovar y hacer una instalación distinta, pues sabíamos que los equipamientos claves del proceso, como la unidad emulsionadora, y los nuevos sistemas de control existentes en el mercado, podían brindarnos las condiciones de proceso requeridas, con una instalación más simple", explica Soto.

Sin embargo, el éxito del proyecto estaba fundamentado en disponer instrumentos de medición confiables y precisos, pues un error en la medida derivaría en una dosificación equivocada, provocando importantes pérdidas de tiempo y recursos. Bajo esta consideración, el equipo de Nestlé Chile desarrolló el proyecto, con la colaboración de las empresas Sertronik, en la ingeniería de detalles; y DPA Ingeniería, en el desarrollo del software de control y puesta en servicio del sistema.

Altos estándares de calidad

Para elegir los medidores se realizó un análisis técnico-económico que consideró características generales, precisiones en las variables involu-cradas -como flujo y densidad- y las exigencias para el montaje en un proceso de alimentos, debido a la sensibilidad natural a las condiciones de instalación.

Además, se estaba evaluando la posibilidad de utilizar Fieldbus Foun-dation, protocolo hasta entonces desconocido para la empresa. "Queríamos comprobar las ventajas teóricas en la realidad, como la facilidad de montaje y tener un canal digital de campo con más información desde los instrumentos, que mejora las precisiones, posibilitándonos tomar las decisiones a nivel de control", indica el profesional. "Además, esta planta, sin ser de grandes dimensiones, posee una alta proporción de instrumentación de campo, lo que la convertía en un proyecto adecuado para conocer esta tecnología", agrega Soto.

Tras la evaluación, Endress+Hauser fue seleccionado como proveedor de los distintos instrumentos de medición para el proyecto, entre los que se destacan un medidor volumétrico de flujo por principio magnético y siete de flujo másico por efecto Coriolis, de tubos rectos y en diversos diámetros, porque cumplían con los requerimientos técnicos del proyecto, de alta precisión y fácil montaje.

No obstante, para el Jefe de Control y Automatización de Nestlé Chile, la reputación y confiabilidad de la marca jugó un papel importante en la elección. "Si bien la globalización ha prácticamente transformado diversos productos en commodities, la calidad sigue siendo primordial en este tipo de instrumentos. De hecho, he tenido la oportunidad de conocer instalaciones de Endress+Hauser, comprobando de primera mano que es una marca que utiliza altos estándares de calidad".

Además, Soto agrega que un factor que corroboró aún más la decisión fue una serie de responsabilidades del proveedor que se estipularon en el contrato. "No estábamos buscando sólo un medidor, sino que también una validación de la ingeniería, asistencia y capacitación para los técnicos propios o de DPA Ingeniería. En definitiva, deseábamos una solución completa".

Superando las expectativas

Tras la puesta en marcha del proyecto, el rendimiento del nuevo sistema de estandarización ha superado las expectativas de los ingenieros, derivando en menores pérdidas, mayor homogeneidad de producto y otros beneficios económicos.

"Se han hecho diversas evaluaciones, como la comprobación de las precisiones de los equipos contra mediciones estáticas, controles de pérdida y otras, y éstas están dentro de las tolerancias exigidas por la fábrica y cumpliendo nuestros estándares", sostiene Soto.

Por otra parte, respecto de la nueva instalación de Fieldbus Foundation, el profesional aclara que "a pesar de que opera según lo esperado, estando el equipo de mantenimiento muy satisfecho, es más lento que un enlace de 4..20 mA, lo que puede ser un problema en aplicaciones de alta velocidad, como ésta en la que está involucrado el control de flujos y presiones. Por esta razón, en vez de efectuar las totalizaciones en el PLC, se controlan directamente en los medidores, transformando esta limitación en una ventaja".